PCB 블로그 - PCB 보드에 있는 패턴 전기 도금 구리의 결함과 문제 해결

산업에서 점점 더 치열한 경쟁으로 인해 PCB 보드 제조업체는 제품 품질을 향상시키기 위해 비용을 계속 줄이고 결함이 없으며 고품질과 낮은 가격으로 승리합니다.

결함 특징 및 원인코팅 피팅Pockmarks는 PCB 보드의 중간에 더 눈에 보이는 패턴된 구리 전기도금에 나타납니다.리드와 주석이 철회되면 구리 표면이 불균등하고 외관이 좋지 않습니다.브러시 보드가 청소 된 후, 표면 구부는 여전히 존재하지만 기본적으로 부드럽고 주석이 제거 된 후처럼 분명하지 않습니다.이 현상이 나타난 후, 전기 도금 구리 솔루션의 문제는 처음으로 생각되었습니다. 왜냐하면 솔루션은 실패가 발생하기 전에 활성탄소로 처리되었기 때문입니다.단계는 다음과 같습니다.

1) 혼동 조건에서 H2O2의 2 리터를 추가하십시오;2) 완전히 2 시간 동안 완완완전히 2 2) 2 2 2) 완전히 2 2 2 2 시간 동안 2 2 2 2 시간 동안 완전히 2 2 2 2 2) 완전히 2 2 완완전히 2 시간2 시간 완전히 2 시간2 시간 동안 2 시간 2 시간 동안 2) 완전히 완전히조사에서 생산 라인이 다음날 알레그로를 고려하면서 대기 해해해결책을 대기 조조조사선에서 그 날 밤에 작업 조조조사에서 다시 작업 조조조조사에서 발견되었습니다.적절한 여과없이 활성탄을 정착하고, 순환 필터 펌프 (느린) 없이 솔루션을 전송하는 동안 직접 작업 작업작업 정정작업 작업 적적적적절한 여과없이 활성탄을 정착하는 동안 작업 정크의 출력 (거친 파이솔루션이 다시 작업 용용용기로 이전된 후 업무 종료 시간이 지나가기 때문에 전기 도금 직원은 양극의 낮은 전류 밀도 빈 도금 처리를 하지 않습니다.스케줄링의 긴급성 때문에 전기 도금 직원은 공정 문서의 절차에 따라 작동하지 않았으며 溶液은 완전히 순환되지 않았으며 필터링되지 않았으며 결과적으로 溶液에 기계적 불순물이 코팅의 품질에 영향을 미쳤습니다.또 다른 요인은 인공 구리 양극이 청소 된 후 전분해 처리를 통해 직접 작동하지 않으며 양극의 표면에 검은색과 균일한 "인공 필름"을 형성하는 시간이 없으므로 Cu +의 큰 축적이 발생하고 Cu +의 수분해로 구리 분말을 생산하여 거친 구부 코팅이 발생합니다.금속 구리의 용해는 제어 단계에 의해 제한되며, Cu +는 Cu2 +로 빠르게 산화될 수 없습니다.양극 필름이 형성되지 않는 동안, Cu-e.Cu2+의 반응은 빠르게 계속되어 Cu+의 축적으로 이어집니다. Cu+는 불안정하며 불비율에 의해 불비율적입니다.반응: 2Cu +.Cu2 + Cu, 전기 도금 과정 중에 전기 분광에 의해 코팅에 沉积되어 코팅의 품질에 영향을 미칩니다.양극이 낮은 전류 전분해 처리를 받은 후 형성되는 양극 필름은 Cu + 의 용해 속도를 효과적으로 제어할 수 있으므로 양극 전류 효율성은 양극 전류 효율성과 가까이 있으며 도금 용액의 구리 이온은 균형을 유지하여 Cu + 의 생성을 방지하고 도금 용액의 정상적인 작동을 유지합니다.이번에도 전기 도금 구리의 결함은 몇 가지 문제를 노출했습니다. 운영자는 때로는 시간, 근무 시간 및 생산 양 사이의 관계로 인해 생산 절차를 무시하며 제품의 품질에 영향을 미칩니다.따라서 생산 작업은 절차 문서에 엄격히 따라 수행되어야하며, 불법 작업은 따뜻한 생산 작업과 짧은 주기 때문에 수행되어서는 안됩니다.그렇지 않으면 품질 문제로 인해 재가공 또는 폐기되어 제품 자격 비율에 영향을 미치며 생산 주기에 영향을 미치고 신뢰성을 줄일 것입니다.

문제 해결: 원인을 찾은 후, 여과를 강화하기 위해 패턴된 구리 전기 도금 솔루션의 필터 요소를 교체하십시오.또한, 실험 보드 500mm * 500mm는 각각 6개의 전기 도금 666개의 양극을 전기분해하기 위해 준비되어 있습니다.이렇게 하면 다음날 생산된 인쇄 회로판은 생산된 알레그로의 도금 피팅의 결함을 제외하고 완전히 정상적입니다.

코팅 꽃 (dendritic) 패턴형 구리 전기 도금의 표면은 꽃이 코코코팅의 큰 영역에 특히 꽃이 코코코팅, 그것은 지점처럼, 긴 짧고 코팅코코팅코팅의 큰 영역에서 특히 꽃이 꽃입니다.그러나 도금 영역은 작고, 도금 할 패드 또는 그러한 같은 날 전기 도금 후 거의 결함이 없으므로 처음에 피는 코팅의 현상은 충분한 관심을 끌지 않았으며, 배신은 우연한 요인이었습니다. 구멍 금속화 후 패턴 이전하기 전에 PCB 보드, 기판 문제 또는 푸이스 플라스터 기계에서 브러시 마크.나중에 생산량이 증가함에 따라 PCB 표면 꽃의 수가 점점 더 많아졌습니다, 특히 그림 번호 MON을 가진 인쇄 회로판? _1, 크기는 265mm * 290mm이며, 도금 지역은 A 표면 면적은 2.35dm2이며, B 표면 면적은 4.48 dm2이며, 전체 PCB 표면의 거의 절반은 구리 도금으로 패턴화되어야합니다. 따라서 패턴 도금 꽃의 현상은 인쇄 회로판의 외관에 심각한 영향을 미치는 한 눈에 볼 수 있습니다.많은 결함이 있는 PCB 보드가 나타나고, 이유를 알아내고 결함을 완전히 제거하기 위해 특성을 분석하는 것이 필수적입니다.이러한 이유로 고객 만족도를 달성하기 위해, 우리 센터의 품질 부서는 결함이 있는 코팅으로 모든 PCB 보드를 차단합니다: 그것이 커다란 코팅 피는 영역이든, 또는 라인에 filamentous 痕迹이든.품질은 기업의 삶입니다.

우리의 기술 부서는 코팅의 문제를 탐구할 것입니다. 1) 우선, 과거 경험에 따르면, 패턴 도금 사전 처리의 약한 부식과 사전 기기기기술 솔루션에 많은 양의 유기 물질이 있다고 판단됩니다.지방 제거 후 스프레이와 세탁이 충분하지 않을 수 있기 때문에, 지방 제거 용액의 유기물질은 뒤에 있는 작업 지지작업 지지지방 지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지방지따라서 코팅의 외관에 영향을 미칩니다.이에 따라 약한 부식과 사전 이이이침 액체가 다시 열렸고 생산에서 인쇄 결함이 줄어들었지만 PCB 보드 표면의 피는 현상은 완전히 사라지지 않았습니다.이전 경험이 이 문제 해결에서 완전히 효과를 발생시키지 않았다고 보이고, 그 다음 초점이 변경되었습니다: 오일 제거에 문제가 있을 수 있습니까?지방 제거 액체의 노화와 불순한 지방 제거로 인한?온도와 구성이 정상적인 범위에 있는지 확인하십시오.결함의 근본 원인을 가능한 한 빨리 알아내기 위해 홀 세포 테스트를 수행했습니다. 작은 구리 조각은 석탄으로 기계적으로 결정연되고 다음 가소드 전기도금으로 결정되었결함을 결정하였습니다.샘플은 지방 제거가 아니라 기계적으로 지방 제거되기 때문에 여전히 지점 패턴이 있기 때문에 지방 제거가 이 실패의 죄인이 될 수 없다는 것을 볼 수 있습니다.

2) 작은 실험에서 문제 해결 후, 충분한 공기 혼동 및 순환 여과 후, 비율에 따라 작업 2 2 2 충분한 2 2 2 2 개의 2 2 2 2 개의 벌거 2 개2 개의 벌거 2 개의 2 개의 2 개의 2) 작은 작은 실험에서 문제 해결 후, CL 및 비율에 따라 작업 2) 비비율에 따세세세약한 부식?세세세피클링?패턴은 구리로 전기도금되고, 패턴은 정상적인 거주자 과정 후 결함없이 전기도금됩니다.그래서 생산 라인은 전기 도금으로 계속되었고, 다음날 전기 도금된 인쇄 회로판은 완전히 정상적이었습니다.코팅의 꽃에 많은 이유가 있다는 것을 볼 수 있습니다: 지방 제거 용액, 약한 부식 용액, 사전 코코코팅 용액, 패턴 구리 전기 도금 용액의 염화물 이온 농도와 밝히기 FDT-1은 모두 코팅의 품질에 영향을 미칩니다.염화물 이온 농도 분석의 부정확성은 솔루션의 조정에 직접적인 영향을 미칩니다.그리고 밝히기 FDT-1의 추가 표준 "전류 통합으로 도금 전전도성의 측정"은 더 이상 사용할 수 없습니다.매일 밝히기 FDT-1의 추가는 주로 홀 세포와 결합됩니다.실험하고 하루의 작업부하에 맞게 조정하십시오.염화물 이온과 추가물의 시너지에서만 이상적인 코팅을 얻을 수 있습니다.절차 매개 변수를 엄격하게 통제하는 것은 자격을 갖춘 제품을 생산하는 열쇠입니다. 그렇지 않으면 통제를 제외한 매개 변수는 코팅 결함으로 이어질 것입니다.코팅에 수구의 痕迹인쇄 회로판 패턴의 전기도금 구리에는 더 큰 크기의 물원이 많습니다. 특히 구멍 주변의 물원은 더 눈에 보입니다.1) 이 현상은 먼저 우리의 생각을 물 스프레이로 이끌었습니다.패턴 전기 도금 라인의 스프레이 물 회로와 구멍 금속화 라인은 물 회로 시스템의 세트를 공유하기 때문에 개별 스프레이 파이프의 솔레노이드 스스스스개별 스프레이 파이프의 솔레노이드 파이프가 실패했으며 물은 지속적으로 스프레이할 수 있습니다.이러한 방식으로 두 개의 라인이 동시에 작동하고 동시에 스프레이해야할 때 불충분한 압력은 스프레이 효과에 직접 영향을 미칠 것입니다.이러한 이유로 두 측과 세 극이 있는 인쇄 회로판을 테스트했으며, 물 파이프가 스프레이 중 물 세척을 강화하기 위해 연결되어 있으며, 물 원이 구리로 전기 도금 된 후에도 여전히 존재했다는 것을 제외한 정상적인 절차에 따라 생산되었습니다.결함 특성의 분석에서 전기 도금 구리 표면의 결함은 물방울의 痕迹과 일치합니다.물 세척의 문제가 되어야 한다.그러나, 그것은 패턴 전기 도금 라인의 물 세척과 아무 관계도 없습니다.패턴이 전송된 후 나쁜 발전과 세탁으로 인한 것인가?

2) 소스로 돌아와 그래픽 전송의 수로를 찾습니다.우리 센터가 새로 구입한 Diansheng 노출 기계는 물 순환 냉각 방법을 채택하고 있으며, 그 수로와 개발 기계의 세탁 부분은 동일한 수로를 사용합니다.노출 기계와 개발 기계가 동시에 작동할 때 개발 기계의 세탁 부분의 스프레이 압력이 작습니다.그리고 PCB 보드의 크기는 큰, 특히 상단 스프레이에서 분사되는 물은 PCB 보드 표면에 축적되기 쉬운, 이는 솔루션의 순환에 유리하지 않습니다.이러한 방식으로, 광저항성의 건조 필름이나 이이이이이이이러한 이이이이러한 방식으로, 건조 필름이나 이이이러한 방식으로, 광저항성의 이이 이 이 이 이러한 이러한 방식으로건조 섹션 후, 점막의 물표는 후속 수리 작업에서 쉽게 찾을 수 없습니다 (분명한 파란색 필름을 가진 잔류 접착제와 달리);전기 도금하기 전에 패턴을 제거하는 것은 쉽지 않습니다.전기 도금 구리 한 시간 후, 워터마크의 痕迹은 명확하게 식별 할 수 있으며 특정 깊이를 가지고 있으며, 그것은 구구구리를 구구구리로 구구구구리를 구구구구리를 구구리 구리를 구리 전기화 한 후 쉽지 않고 PCB 표면의 외관에이 결론을 확인하기 위해 460mm*420mm 그림 번호 Y005를 가진 10개의 인쇄 회로판이 전송되고 개발되었으며, 5개는 공기 건조되어 패턴 전기도금 라인으로 직접 보내졌으며 나머지 5개는 건조없이 청소하기 위해 청소기로 보내졌습니다.포스트 피드 그래픽 도금 라인.동일한 사전 처리와 구리 전기 도금 비교 후, 완전히 세척 된 5 개의 인쇄 회로 보드에 물 원이 발견되지 않았으며, 개발 후 패턴 전기 도금 라인에 직접 보내진 5 개의 인쇄 회로 보드는 물 원을 명확하게 볼 수 있었습니다.

3) 문제 해결: 노출 기계의 물 회로를 변환하여 개발 기계의 물 세탁 부분에서 분리됩니다;또한, 개발 기계의 물 세탁 부분 후에 상단과 하단 스프레이 파이프의 3 줄이 추가됩니다.또한 패턴 도금 라인에 손실되고 비활성화된 스프레이 파이프가 교체됩니다.수리 및 수정 후, 패턴 구리 전기 도금은 좋은 품질입니다.거친 코팅PCB 보드의 표면에 있는 코팅의 약간의 거친성은 브러시 기계의 기계적 마찰으로 제거 될 수 있습니다.구멍의 심각한 표면 불均匀성이나 거친성은 구구구구구구멍이 작게 되어 용접 및 전기 성능에 영향을 미치며 폐기할 수 있습니다.코팅의 거친 이유는 과도한 阴극 전류 밀도, 부족한 添加剂, 낮은 구리 이온 함량, 잘못된 패턴 영역 (너무 큰) 또는 패턴 영역의 심각한 불균등한 분포와 같은 이유를 찾기 쉽습니다.인쇄회로판의 특정 상황에 따라 거친 코팅의 이유를 찾기 어렵지 않습니다.예를 들어, PCB 보드의 전체 배치가 거친 경우, 솔루션의 구성을 확인해야 하며, 홀 셀 테스트를 사용하여 밝기기가 부족하는지 여부를 결정해야합니다.개별 PCB 보드의 코팅이 거친 경우 먼저 생산 기록을 확인하십시오. 도금 수준의 입력이 정확하는지, 전류가 너무 크는지, 가공 시트의 그래픽 영역이 너무 크는지, 기계가 결함이 있는지 (전류가 기계계의 불안정성으로 인해 갑자기 증가합니다).많은 종류의 정보가 소개되어 있으며 문제 해결은 어렵지 않으므로 여기서 반복하지 않을 것입니다.일부 인쇄 회로 보드의 디자인으로 인해 전기 도금 패턴의 분포는 심각하게 불균등하며 일부 부분에는 고립된 패드 또는 몇 개의 일일일일부분의 일일일일부 부분에 일일일일부 부분의 면적이 너무 크거나 A / B 표면의 면적이 너무 크거나 A / B 표면의 면적이 매우 다르다는 점은 주목할이러한 방식으로, 전기 도금 솔루션이 좋고 모든 매개 변수가 정상이라도 결함이 있는 제품이 발생할 경향이 있습니다.경험은 다음을 참조할 수 있습니다: 1) 현재 절반 시간이 두 배로 증가하지만 생산 효율성을 줄일 것입니다.2) 동행 도금 방법을 사용하여, 현재 분배를 개선하기 위해 함께 도금 될 몇 가지 남은 물을 찾으십시오.3) 전류는 A/B 표면의 지역에 있는 큰 차이를 위해 별도로 제어될 수 있습니다.도금 패턴 전기 도금 구리 침투는 불규칙한 선, 줄어들어진 선 간격, 심지어 심각한 경우 단회로를 유발합니다.PCB 보드 표면의 불충분한 청소 (기름 기기름 또는 산화) 및 저항과 가난한 결합으로 인해;또는 필름 롤러, 노출 기계에 더러운 점, 생산 부정에 가난한 지역 대조 또는 먼지가 있으며, 모두 그래픽 전기도금의 숨겨진 위험을 구성합니다. .따라서 따따따라서 따따라서 따따따라서 따따라서 따따따라서 따따라서 따따라따따라 따라따라서 따라따라서, 따라따라서 따라따라 따라따라면 따라는 영화하기 전에 브러시 보드의 청소개 보드의 청소리 청소리 과정을 무시키기 전에 무시작하지 말아서는 안 된다 무시키기 때문에 무시작하지 말또한 필름을 박판화할 때, 시트의 두께에 따라 롤러의 압력을 조정하고 적절한 온도와 속도를 선택하십시오.생산된 필름의 품질, 노출 기계의 청소 및 유지 보수, 청소실 환경은 엄격히 통제되어야합니다.출혈 예방은 패턴 전송 과정의 생산 작업, 광저항의 품질 및 다양한 과정 매개 변수를 통제해야합니다.전기 도금 작업 중에 저항이 완전히 있는지 확인하고 적절한 전류 밀도를 선택하십시오.이렇게 하면 침투 현상을 효과적으로 피할 수 있습니다.레이어링 패턴형 구리 전기도금의 또 다른 결함은 구리 / 구리 디라미네이션입니다.분명한 데라미네이션은 한눈에 명확합니다.코팅 접착력이 나쁜 경우, 테이프로 단단히 코코코팅을 코코코팅 접착력이 나쁜 경우, 그 다음 강력으로 그것을 끌어 올리고, 약하게 접착된 코팅은 테이프에 접착할 것입니다.코팅의 분포 및 delamination의 가난한 접착 때문에, 정면 판이 차단 될 때 부분적으로 떨어질 것이며, 단회로의 숨겨진 위험을 일으키거나, 또는 지역 선이 층화 된 후 구부 표면이 다른 그래픽 부분과 불균등하기 때문에, 장애물을 인쇄 한 후 색깔 차이가 있습니다 (구부 표면의 색깔은 어두운), 이러한 결함은 사용자에게 수락 가능하지 않습니다.코팅 데라미네이션을 유발하는 많은 요인이 있습니다.결론 패턴 구리 전기도금은 pcb 보드의 생산에서 중요한 과정이며 전기도금의 품질은 인쇄 회로 보드의 외관에 직접적인 영향을 미칩니다.