Thông tin PCB - PCB Ban tinh khiết Tin mạ khiếm khuyết

1. Giới thiệu: Trong quá trình sản xuất bảng mạch in, hầu hết các nhà sản xuất vẫn sử dụng công nghệ màng ướt để tạo hình ảnh do yếu tố chi phí, điều này chắc chắn sẽ tạo ra các vấn đề không mong muốn như "thấm màu, cạnh sáng (thiếc)" khi đồ họa được mạ thiếc tinh khiết. Vì vậy, tôi sẽ thảo luận với bạn về các giải pháp cho các vấn đề phổ biến của quá trình mạ thiếc tinh khiết mà tôi đã tóm tắt trong nhiều năm. Trong số đó, quá trình mạ của bảng mạch có thể được chia thành: mạ đồng sáng axit, mạ niken/vàng và mạ thiếc. Bài viết này mô tả quá trình xử lý bảng mạch, công nghệ quá trình mạ điện và quy trình xử lý, cũng như các phương pháp vận hành cụ thể. Quy trình công nghệ: ngâm toàn bộ tấm mạ đồng mô hình chuyển axit tẩy nhờn dòng chảy thứ cấp rửa vi khắc dòng chảy thứ cấp rửa axit nhúng thiếc thứ cấp rửa ngược dòng chảy thứ cấp rửa axit nhúng điện mạ đồng - rửa ngược dòng thứ cấp - rửa ngược dòng thứ cấp - rửa ngược dòng thứ cấp - rửa ngược dòng thứ cấp - ngâm axit citric - mạ vàng - tái chế - rửa nước tinh khiết cấp 2-3 - sấy khô.

2. Phân tích nguyên nhân của tấm màng ướt "thấm mạ" (vấn đề chất lượng của bột thiếc không tinh khiết) 2.1 Bề mặt đồng của bàn chải trước khi in màn hình phải sạch sẽ để đảm bảo độ bám dính tốt giữa bề mặt đồng và màng dầu ướt. 2.2 Khi năng lượng phơi sáng của màng ướt thấp, quá trình xử lý ánh sáng của màng ướt không hoàn toàn và khả năng chống mạ của thiếc tinh khiết kém. 2.3 Các thông số nướng trước của màng ướt là không hợp lý và chênh lệch nhiệt độ cục bộ của lò là lớn. Do quá trình xử lý nhiệt của vật liệu nhạy cảm với nhiệt độ, nhiệt độ thấp có thể dẫn đến quá trình xử lý nhiệt không hoàn toàn. Do đó, điện trở của màng ướt đối với lớp phủ thiếc tinh khiết sẽ giảm. 2.4 Xử lý hóa học làm giảm khả năng chống lại việc mạ thiếc tinh khiết. Bảng mạch 2,5 mạ thiếc tinh khiết phải được làm sạch kỹ lưỡng. Đồng thời, mỗi tấm phải được đưa vào giá đỡ hoặc tấm sấy và không được phép xếp chồng lên nhau. 2.6 Vấn đề chất lượng màng ướt. 2.7 Ảnh hưởng của môi trường và thời gian sản xuất và lưu trữ. Môi trường bảo quản khắc nghiệt hoặc lưu trữ kéo dài có thể làm cho màng ướt mở rộng, làm giảm khả năng chống thiếc tinh khiết. 2.8 Màng ướt bị xói mòn và hòa tan bởi các tác nhân ánh sáng thiếc tinh khiết và các chất ô nhiễm hữu cơ khác trong thùng thiếc. Khi diện tích anode của bể mạ thiếc là không đủ, hiệu quả hiện tại chắc chắn sẽ giảm, và oxy được tách ra trong quá trình mạ (nguyên tắc mạ: oxy anodizing, hydro cathode). Nếu mật độ hiện tại quá cao và hàm lượng axit sulfuric cao, cathode sẽ giải phóng hydro, làm xói mòn màng ẩm, dẫn đến sự xuất hiện của sự xâm nhập thiếc (gọi là "mạ thấm"). 2.9 Nồng độ cao của dung dịch lột (dung dịch natri hydroxit), nhiệt độ cao hoặc ngâm lâu sẽ tạo ra dòng thiếc hoặc thiếc hòa tan (gọi là "mạ thấm"). 2.10 Mật độ hiện tại của mạ thiếc tinh khiết là quá cao. Thông thường, mật độ hiện tại khối lượng của màng ướt phù hợp trong khoảng từ 1,0 đến 2,0A/dm2. Vượt quá phạm vi mật độ dòng điện này, một số chất lượng màng ướt dễ dàng "thấm mạ". 3.1 Nguyên nhân: Các vấn đề về chất lỏng thuốc dẫn đến việc sản xuất "mạ thấm" chủ yếu phụ thuộc vào công thức của chất ánh sáng thiếc tinh khiết. Tác nhân ánh sáng có khả năng thẩm thấu cao và một cuộc tấn công vào màng ướt trong quá trình mạ tạo ra "sự xâm nhập". Đó là, khi quá nhiều chất làm sáng thiếc tinh khiết được thêm vào hoặc dòng điện lớn hơn một chút, sự "thấm mạ" xảy ra. Trong hoạt động hiện tại bình thường, "mạ thấm" kết quả có liên quan đến các điều kiện hoạt động không kiểm soát được của tác nhân, chẳng hạn như quá nhiều chất hàn tinh khiết. 3.2 Cải thiện các biện pháp đối phó: Hiệu suất của hầu hết các chất làm sáng thiếc tinh khiết xác định khả năng tích cực hơn của chúng đối với màng ướt dưới tác động của dòng điện. Để tránh giảm "thấm dịch" của mạ thiếc tinh khiết, đề nghị bình thường sản xuất mạ thiếc tinh khiết. Bảng mạch phải làm ba điều: 1) Khi thêm chất ánh sáng thiếc tinh khiết, phải có một lượng nhỏ giám sát, hàm lượng chất ánh sáng thiếc tinh khiết trong mạ thường được kiểm soát ở giới hạn thấp hơn; 2) Mật độ hiện tại được kiểm soát trong phạm vi cho phép; 3) Kiểm soát các thành phần của tác nhân, chẳng hạn như thiếc sulfat và hàm lượng axit sulfuric được kiểm soát ở giới hạn thấp hơn, cũng có lợi cho việc cải thiện "mạ thấm". Thứ tư, đặc điểm của chất làm sáng thiếc tinh khiết trên thị trường 4.1 Một số chất làm sáng thiếc tinh khiết bị giới hạn bởi mật độ dòng điện, phạm vi làm việc tương đối hẹp. Chất làm sáng thiếc tinh khiết này thường dễ dàng "rò rỉ" màng ướt. Nó kiểm soát tương đối các thông số hoạt động của thiếc sulfat, axit sulfuric và mật độ hiện tại. Phạm vi tiêu chuẩn cho phép cũng rất hẹp; 4.2 Một số chất làm sáng thiếc tinh khiết thích hợp cho các hoạt động mật độ dòng điện trên phạm vi rộng. Chất làm sáng thiếc tinh khiết này thường không dễ dàng tạo ra màng ướt "thấm màu". Nó là tiêu chuẩn cho phép điều kiện hoạt động tương đối của thiếc sunfat, axit sulfuric và mật độ dòng điện. Phạm vi rộng; 4.3 Một số chất làm sáng thiếc tinh khiết dễ bị "rò rỉ mạ, rỉ mạ, đen" hoặc thậm chí "phát sáng" trên các cạnh của màng ướt; 4.4 Một số chất làm sáng thiếc tinh khiết không gây ra vấn đề "độ sáng" trên các cạnh của màng ướt (không cần nướng hoặc bảo dưỡng tia cực tím), nhưng vẫn có vấn đề "thấm màu" có thể được cải thiện bằng cách nướng hoặc bảo dưỡng tia cực tím. Trước khi quá trình mạ thiếc tinh khiết được thực hiện trên tấm màng ướt, sẽ không có vấn đề "mạ sáng" trên các cạnh của dây mà không cần nướng hoặc xử lý bảo dưỡng UV. Hiện tại, có rất ít chất làm sáng thiếc tinh khiết thực sự trên thị trường. Hoạt động cụ thể nên được kiểm soát chặt chẽ theo các đặc điểm của chất làm sáng thiếc tinh khiết được cung cấp bởi các nhà cung cấp xi-rô khác nhau, mật độ hoạt động hiện tại, nhiệt độ, diện tích anode, chất làm sáng thiếc sulfat, axit sulfuric và hàm lượng chất làm sáng thiếc và các thông số khác. Công thức của chất làm sáng thiếc tinh khiết thường chứa dung môi hữu cơ, trong khi màng dầu ướt được tạo thành từ dung môi hữu cơ và các vật liệu khác, có sự không tương thích giữa chúng, đặc biệt là "độ sáng" của các cạnh của đường. Các yếu tố liên quan đến các cạnh của đường "sáng bóng": 5.1 đánh bóng thiếc tinh khiết (thông thường, dung môi hữu cơ sẽ được bao gồm trong công thức); 5.2 mật độ hiện tại thấp (mật độ hiện tại càng thấp, càng dễ tạo ra "độ sáng" trên các cạnh của dòng); 5.3 Các điều kiện của tấm sấy không nhất quán (mục đích chính của tấm sấy là dung môi hữu cơ của màng dầu ướt dễ bay hơi); 5.4 Độ dày không đồng đều của màng dầu ướt in màn hình (càng dày màng dầu, càng dễ "tỏa sáng"); 5.5 Chất lượng của màng dầu ướt (chọn màng dầu ướt phù hợp với chất lỏng thiếc tinh khiết được mạ điện); 5.6 Chất lượng của chất tẩy nhờn axit trong tiền xử lý (lựa chọn chất tẩy nhờn axit tốt không chỉ cải thiện khả năng rửa nước của dung dịch, mà còn làm giảm đáng kể khả năng còn lại trên bề mặt đồng sau khi tẩy nhờn); 5.7 Quá nhiều chất ánh sáng thiếc trong mạ chất lỏng (quá nhiều chất ánh sáng thiếc sẽ gây ô nhiễm hữu cơ của mạ chất lỏng, để ngăn chặn tấm thiếc mạ màng ướt với sự gia tăng công suất làm ô nhiễm xi lanh thiếc, 8 giờ lọc lõi carbon được thực hiện mỗi nửa tháng, trong khi điện phân mật độ hiện tại của 5ASF, 10ASF và 15ASF trong 5 giờ, 2,5 giờ và 0,5 giờ mỗi tuần); 5.8 liên quan đến nhiệt độ (nhiệt độ càng cao, vị trí của vùng tiềm năng thấp càng không đồng đều, thử nghiệm chứng minh rằng nhiệt độ càng cao thì càng dễ tạo ra "độ sáng" của cạnh dây. Ngoài ra, nhiệt độ cao tăng tốc quá trình oxy hóa Sn2+và tiêu thụ phụ gia.); 5.9 Độ dẫn điện kém (dẫn điện kém trực tiếp dẫn đến giảm đáng kể mật độ hiện tại, và khi mật độ hiện tại dưới 10ASF, các cạnh của đường dây có thể "phát sáng"). 5.10 tấm màng ướt nên được lưu trữ trong một thời gian dài (tấm thiếc tinh khiết mạ màng ướt nên được lưu trữ trong một hội thảo có môi trường tương đối tốt và thời gian lưu trữ không được vượt quá 72 giờ. Nhân viên trong quá trình mạ đồ họa sẽ lấy bảng theo điều kiện sản xuất, nhưng thời gian lưu trữ trong hội thảo mạ không được vượt quá 72 giờ. 12 giờ); 5.11 Không đủ diện tích anode của chất lỏng mạ thiếc tinh khiết (không đủ diện tích anode lỏng mạ chắc chắn sẽ dẫn đến giảm hiệu quả hiện tại và tỷ lệ tách oxy trong quá trình mạ. Tỷ lệ của anode và diện tích cathode nói chung là 2~3: 1, và tiêu chuẩn khoảng cách giữa anode của bể mạ thiếc tinh khiết là khoảng 5cm, mục đích của nó là đảm bảo đủ tích cực dương). Vì vậy, một số vấn đề tồi tệ thực sự được gây ra bởi các chi tiết không phô trương trong một quy trình nhất định. Miễn là bạn suy nghĩ từ nhiều góc độ, bạn có thể tìm ra chìa khóa của vấn đề và giải quyết nó. Nắm vững ưu điểm và nhược điểm của chất lượng phim ướt trên thị trường Phim ướt tốt rất có lợi cho việc giảm "độ sáng" của các cạnh của đường, nhưng không thể loại bỏ hoàn toàn. Ngoài ra, màng dầu phù hợp hơn với các tấm thiếc tinh khiết không nhất thiết phải là màng dầu tốt. Sau đây là tóm tắt ngắn gọn về các tính năng chất lượng của màng ướt: 6.1 Màng ướt tốt không dễ tạo ra "mạ thấm", màng dầu không dễ phân hủy khi mật độ dòng điện cao và màng tương đối dễ loại bỏ; 6.2 Một số bộ phim ướt thực sự có thể đóng một vai trò trong việc giảm vấn đề "độ sáng" ở các cạnh của đường, nhưng việc loại bỏ bộ phim là tương đối khó khăn. Màng dầu ướt này không phù hợp với các tác nhân có phạm vi hoạt động mật độ dòng điện rộng và dễ tạo ra mật độ dòng điện cao hơn một chút. Các vấn đề như "mạ, màng xen kẽ, đen" hoặc thậm chí vỡ màng dầu. Về mạ điện, 1) Mục đích và chức năng: Mục đích của thiếc tinh khiết trong mạ đồ họa chủ yếu là sử dụng thiếc tinh khiết làm lớp chống ăn mòn kim loại để bảo vệ mạch khắc; 2) Chất lỏng mạ chủ yếu bao gồm thiếc sunfat, axit sulfuric và phụ gia; Hàm lượng thiếc sunfat được kiểm soát ở mức khoảng 35 g/lít và axit sulfuric ở mức khoảng 10%; Việc bổ sung phụ gia mạ thiếc thường được bổ sung bằng phương pháp kiloampe giờ hoặc theo hiệu ứng bảng sản xuất thực tế; Tính toán hiện tại của mạ điện thường là 1,5 ampe/decimet vuông nhân với diện tích trên tấm có thể được mạ; Nhiệt độ của xi lanh thiếc được giữ ở nhiệt độ phòng, thường không quá 30 độ, đa kiểm soát ở 22 độ, vì vậy vào mùa hè do nhiệt độ quá cao, nên lắp đặt hệ thống điều khiển nhiệt độ làm mát cho xi lanh thiếc; 3) Bảo trì quá trình: bổ sung kịp thời các chất phụ gia mạ thiếc theo giờ kiloampe mỗi ngày; Kiểm tra xem máy bơm lọc có hoạt động bình thường và rò rỉ không; Mỗi 2-3 giờ, làm sạch que cathode bằng vải ướt sạch; Phân tích thường xuyên hàng tuần của thiếc sunfat (1 lần/tuần) và axit sulfuric (1 lần/tuần) trong hộp thiếc, điều chỉnh hàm lượng phụ gia mạ thiếc bằng thử nghiệm pin Hall và bổ sung kịp thời các nguyên liệu liên quan; Làm sạch hàng tuần thanh dẫn điện anode và đầu nối điện ở cả hai đầu của rãnh; Điện phân hiện tại thấp từ 0,2 đến 0,5ASD trong 6 đến 8 giờ mỗi tuần; Kiểm tra túi anode hàng tháng nếu nó bị hư hỏng, kịp thời thay thế túi anode bị hư hỏng; Kiểm tra xem có tích tụ bùn anode ở dưới cùng của túi anode hay không, nếu cần thiết phải được làm sạch kịp thời; Lọc liên tục 6 đến 8 giờ bằng lõi carbon mỗi tháng và loại bỏ tạp chất bằng điện phân dòng điện thấp; Mỗi sáu tháng hoặc lâu hơn, tùy thuộc vào tình trạng ô nhiễm của bồn tắm để xác định xem cần xử lý quy mô lớn (bột than hoạt tính); Thay thế phần tử lọc của bơm lọc mỗi hai tuần; 4) Quy trình xử lý chính: A. Lấy anode ra, lấy túi anode ra, làm sạch bề mặt anode bằng bàn chải đồng, rửa sạch và sấy khô, đặt vào túi anode, đặt vào bể axit dự phòng. B. Ngâm anode trong dung dịch kiềm 10% trong 6 đến 8 giờ, rửa sạch bằng nước, sau đó ngâm vào axit sulfuric loãng 5%, rửa sạch bằng nước và sấy khô để sử dụng sau; C. Chuyển chất lỏng trong bể vào bể dự phòng, nhấn 3 đến 5 gram mỗi lít. Bột than hoạt tính hòa tan chậm trong chất lỏng bể. Sau khi hòa tan hoàn tất, nó được hấp phụ trong 4-6 giờ. Lọc chất lỏng bên trong bể vào bể làm việc sạch sẽ bằng phần tử lọc PP 10um và bột hỗ trợ lọc. Theo số 0. 2-0. 5ASD mật độ hiện tại điện phân hiện tại thấp trong 6 đến 8 giờ, D. Sau khi phân tích trong phòng thí nghiệm, hàm lượng axit sulfuric và thiếc sunfat trong bể được điều chỉnh trong phạm vi hoạt động bình thường; Bổ sung phụ gia mạ thiếc theo kết quả kiểm tra pin Hall; E. Dừng điện phân sau khi bảng điện phân có màu đồng nhất; F. Mạ thử là ok. Khi thêm axit sulfuric, hãy chú ý đến sự an toàn. Khi sử dụng axit sulfuric với số lượng lớn (hơn 10 lít), nó nên được thêm vào từ từ trong nhiều lần; Nếu không, nhiệt độ của chất lỏng mạ sẽ quá cao, thiếc sẽ bị oxy hóa, đẩy nhanh quá trình lão hóa của chất lỏng mạ trên bảng PCB.