PCB Blogu - AOI 6 Sigma PCBA Toplantısının Araştırması

Modern denetim sistemlerinde toplantı defeklerini nasıl kontrol edeceğiz, kök sebep analizi PCBA toplantısı defekter, ve 6 Sigma ölçüm sistemlerinin keşfetmesi.

1 İçeri

Birleşme defekleri nasıl oluyor? Birleşme hattı tarafından üretilen bazı PCBA toplantısı neden gerekçelerine uyuyor? Diğerleri birçok toplantı hataları yüzünden sonsuza dek yeniden yazılıyor ve yeniden yazılıyor? Neden toplantı kalitesi toplantıdan toplantıya değişiyor? Daha önemlisi, bu değişikliklerden ne deneyim kazanmalıyız ve PCBA toplantısında değişiklikleri dışlatmalıyız. Yukarıdaki sorun, 6 Sigma üretiminin izlenebileceği, Sigma, her proses parametrünün orta değerini, yani standart değişikliğini tanımlayan bir Yunan mektubudur. 6 Sigma süreç yeteneğini ölçerek süreç durumunu belirlemek için istatistik tekniklerin kullanımıdır, sonra süreç yeteneğini etkileyen ana değişkenleri öğrenmek için karşılaştırma analizi aracılığıyla, değiştirme yasasını öğrenmek için süreç iyileştirme metodlarını kullanın ve sonra onu yok etmek için. Ya da kontrol, sürekli ölçüm-analiz-geliştirme-kontrol döngüsü aracılığıyla sürekli geliştiriler ve sonunda 6 Sigma seviyesine ulaşır ya da a şırılır.

2. 6Sigma ve PCBA toplantısı

Değişiklik ürün kalitesine potansiyel negatif etkisi olan herhangi bir değişiklik. PCB tahtası tasarım elektrik ve mekanik performansının güveniliğini, örneğin komponent pad tasarımı toleransı, pad örnek tasarımı, etc....... İkinci olarak, PCBA toplamak için kullanılan komponent ve materyallerin boyutları ve kalitesi de toplama kalitesine etkilenecek. , toplantı sürecinin farklılığı aynı zamanda PCBA toplantısı. İçeri PCBA toplantısı, değişiklik "düşman"dır.. Tasarım ve maddelerin açık kaynaklarını yok ettikten sonra, geri kalan PCBA sürecinin kendisi kullanarak PCB tahtasıs, komponentler, solder pasta, etc. Özellik verileri beklenmedik şekilde temsil ediyor, değişiklikler sürecinden dolayı sabitlenmiş yanlışlar, ve özellik verileri genellikle evet./Hayır., Güzel./Kötü, Ben.../O tipi veri. Değişikli veriler süreç değişikliklerinin derecesini kaydediyor., yani direkte bir defekt olarak belirtilmez ama dijital türün verileri, measurement type, etc. özellik verileriyle ilgili kaydedilmeli ve, beklenmedik hatalar, veya yanlışlıkların olasılığı. Özellik veri kontrolü, kabul edilemez değişikliklerin varlığını veya yokluğunu izlemek için bir yoldur.. Hasiyet verilerinin özellikleri ve frekansı değişikliklerin kaynağına bağlı.. Defektler genelde devre testinde bulunur., fonksiyonel testi, otomatik optik görüntü analizi veya el görüntü kontrolü, veya PCBAları kontrol etmenin diğer yolları. PCBA üretim sürecinde bazı değişiklikler boşa çıkamaz., ve bunların gerçekleşmesini engellemek için önceden alınması gerekiyor., "kabul edilebilir süreç değişiklikleri". APV genelde toplantı sürecinin toleransiydir ya da komponentlerde kabul edilebilir mekanik değişikliği., ham materyaller, etc. APV değişken verileri üretir, fakat son ürünün yanlışlıkların kaynağı olmaz.. Eğer APV yüzünden şüphelenmeyen defekler veya sabitlenmeyen defekler varsa, tasarım veya üretim sorunları ilerlemeden gelişmelidir.. Kabul edilemez süreç değişiklikleri tanımadığı ve kesinlikle yanlışlıklara yol a çan değişikliklerdir ya da yüksek ihtimalle yanlışlıklara sahip olabilir.. Jinli'nin s üreci APV'i kabul etmeli., UPV'yi tanıt ve reddedit. APV'yi UPV'den ayırmak için metodu ve gerekli hatayı belirlemek için 6 Sigma kullanılır. Değişiklikleri tanımak ve sürekli değişiklikleri ve sonuçlarını sağlamak için, PCBA gerçekten üretildiğinde farklı veri ve özellik verileri anlamalıyız.. Ölçümü uygulamak için, PCBA üretiminin ölçüm değişken verilerin ve özellik verilerinin ölçüm mekanizması anlamalıdır.. Hazırdaki PCBA üretiminde kontrol ve testi anahtarı özellik veri testidir.. Modern PCBA toplantısı fabrikalar genelde otomatik optik görüntü analizi gibi modern denetim sistemlerine ekipman edilir., İnternet testeri, yanlışları taramak, keşfetmek ve kontrol sonuçlarını operatörlere göndermek için.

3. Elektronik ürün toplantısındaki defeklerin ana kaynağı

Çünkü tüm değişiklikler yanlışlıklara yol açabilir, değişiklikler üretimin "düşmanıdır". PCBA üretim süreciyle birlikte, genellikle SMT üretimindeki defeklerin doğuşunu tartışıyoruz. Solder pasta yazdırma, patch ve yeniden çözümleme temel süreciyle birleştirildi. Bu tartışma böyle:

Solder yapıştırma yazısı: hatalar (sorunlar): solder yapıştırma kayıp yazısı, solder yapıştırma kısa devre, solder yapıştırma contaminasyonu. Farklılık (değişiklikler): solder paste coverage area, solder paste coverage height, solder paste coverage volume, solder paste coverage pattern. Inspeksyon: solder paste coverage/missing, adjacent pad inspection, solder paste coverage area inspection. Ölçüm: solder paste coverage area, solder paste coverage height, solder paste coverage volume, solder paste coverage pattern. SMD: Hata (problem): Kayıp komponentler, komponentlerin yanlış yönü, hasar edilmiş komponentler, yanlış komponentler. Farklı ısır: x-Y-z aksi, komponent/pad kayıtları, toplama kayıtları. Denetim: yapıştırılmış/kayıp yapıştırılmış komponentler, komponent yönlendirme işaretleri/işaretleri, komponent paketleme şekilleri. Ölçümler: x-y-z eksi, komponent/pad hizalaması, toplama hizalaması. Reflow hatası (sorun): komponent yerleştirme özellikleri, komponent ereksiyonu, mezar tonu fenomeni, solder kulübesi, solder kısa devre, etc. denetleyin. Tüm kanatlar lider solderlerini, tüm J lider solderlerini, solder kısayıları kontrol, diskret komponentleri (yüzücü), rastgele komponentlerin kirlenmesini deneyin.

4. Otomatik optik görüntü keşfetmesi

Birleşik süreç sırasında, solder yapıştığı miktarı ve yarı bitirdiği ürünin solder yapıştıklarının formu, çıplak devre tahtasının kabloların kalınlığını ve kabloların defekleri sürekli kontrol edilmeli. Genellikle internet testleri ya da çalışma testleri tarafından tanımamaz. Görsel denetim birçok hata ve düşük etkisizlik ve otomatik optik görüntü denetimi tanınan ve etkili bir yöntemdir. Şu anda otomatik optik görüntü denetimi iki yöntemi kabul ediyor: kural denetimi ve grafik tanımlaması tasarlama. Tasarım kuralı inceleme metodu, devre örneğini iki kurala göre kontrol etmek, tüm bağlantılar solder bağlantıları ile bitirmelidir, tüm liderlerin genişliği 0,127mm'den az olmamalı ve tüm liderlerin aralığı 0,102mm'den az olmamalı. Bu yöntem teste devreğin doğruluğunu algoritmden garanti edebilir. Şablon tanımlaması, gerçek çalışmalarla depolanmış sayısal görüntülerin karşılaştırmasıdır. Müfettiş, bilgisayar destekleyen tasarımda kurulan iyi yazılmış devre tahtası veya cam modeli kontrol eden kontrol belgeleri ile uygulanır. Tamlık kullanılan çözümleme ve kontrol prosedürüne bağlı. Modern otomatik görüntü kontrol sistemleri, komponent yerleştirme özelliklerini keşfettiğinde çok küçük x, Y, θ (rotasyon) pozisyon değişimlerinin ölçülenmesini ve izlemesini sağlayabilir. Inspeksyon süreci çok duyarlıdır, ve pozisyon, Ölçümler ve görüntülerin ölçülenmesi gereken bazı değişiklikleri, ve parçacık teminatçı değişiklikleri, nominal boyutlar, loglar veya renk öntanımlığı gibi kabul edilebilir bir süreç değişiklikleri ve parçacık yerleştirme sürecinin pozisyon özellikleri kaydedilir.

Ölçüm sonuçlarının tekrarlanabileceği, aynı ölçüde ve aynı ölçüm şartları altında alan sonuçların ve çoklu ölçümlerden alınan sonuçların arasındaki sürekliliğini anlatır. Ölçüm sonuçlarının yeniden gösterilebilirliği aynı ölçüm sonuçlarının ve ölçüm koşullarını değiştirme koşullarının arasındaki sürekliliğini anlatır. Modern AOI sistemleri için ölçüm sonuçlarının tekrarlanabileceği çok önemlidir. Çünkü AOI sistemi ile anahtar değişiklikleri belirlemek mümkün, ama değişikliklerin trendi hakkında doğru sonuçları çizmek AOI sisteminin iyi ölçüm tekrarlığına ihtiyacı var ki süreç değişikliklerini ölçüm sisteminin kendisi değişikliklerinden ayırmak için AOI sisteminin iyi ölçüm tekrarlığına ihtiyacı var. Tanıma yeteneği indeksesinin taleplerine göre, standart cihazının seçimi genelde üçüncü prensipe uyuyor, yani standart cihazının ölçülü ölçüm aracı ile doğruluğun oranı 1/3 oranında tutmalıdır. Makineler endüstrisindeki parçaların incelemesinde, Tolerasyonun ölçüm sınırın hatasının oranı, genellikle 1/3 ile 1/10 arasında tutulmalıdır. AOI sisteminin ölçüm kesinliğinin (RaR) detaylı hesaplaması burada listelenmeyecek. Modern AOI sistemlerinde 3'in güvenlik faktöründe ±0,4mil'den daha iyi ölçüm kesinliği var, yani ölçülerin %99,73'i yüksek ve düşük belirleme sınırlarının içine düşüyor. Aslında...

6. Sigma PCBA üretimde AOI sistemi tarafından gereken ölçüm kesinliği nedir? Genelde şu anki SMD komponentinin 0201 boyutlu olduğunu düşünüyor. Eğer parçadan %50 ayrılığını keşfetmek gerekirse, gerekli ölçüm değeri 0,127mm. AOI ölçüm sisteminin üstündeki 1/10 prensipi kullanarak AOI ölçüm sisteminin ölçüm kesinliğinin 0.0127mm ile güvenim faktörü 3'den az olmasını gerekiyor. Şimdiki QFP paketi IC için, büyüklüğü 0.4064mmñ0.2032mm ve tanıma ihtiyacı paketi de %50'den az, yani güvenim faktörü 3 olduğunda, AoI ölçüm sisteminin ölçüm kesinliği 0,01016mm'den az olması gerekiyor. Yukarıdaki 6 Sigma PCBA testi belirlenme değerinin merkezindeki farklılık ±3 Sigma'nın "iE normal veya kabul edilebilir" değişikliği olarak kabul edildiği anlamına gelir.

7. Ölçüm patlaması (seçim ve yerim) yeteneği

SMD sürecinde, 6 sigmas tekrarlanabileceğini sağlamak için, inspeksyon standartini nasıl seçiyor? Aşağıdaki QFP0402 komponenti ±0,0508mm (3'in güvenlik faktörü) ve SMD süreç kapasitesine dayanan 0,0508mm uzaylığı ile tekrarlanabilecek. Müfettiş için gereken SMD sürecinin %50'ünü örnek olarak alın: İlk olarak, süreç istatistiğin ölçü sonuçlarını anlatmak için ortalama değerini 3 Sigma güvenlik faktöründe ±0,0508mm yerleştirme tekrarlığıyla yapın. Zaman, sıcaklık ve tutuklama döngüsü üzerinde orta değerin dağıtımın parçası, bu belirlenmesi aygıtın içerik özelliklerinin bir parçasıdır ve orijini çok önemlidir. Eğer bu bir aygıt özelliği ise, kullanıcı onları tekrar düşünmeli. Bu özellik SMD sürecinin teslim edilen, seçme ve yerin bütün özelliklerini temsil ediyor mu, SMD komponent boyutundaki değişiklikleri, PCB tahta temsilcisi, PCB tahta deformasyonu, etc. ve farklı test örneklerinin dağıtımı hesaplayın. İkincisi, SMD sürecinde 50'lik kontrol şartının toplama ve yeri kontrol uygulamalarının sınırı olduğunu fark etmeliyiz ve birçok ürün aslında tolerans olarak %30 veya daha az belirttiğini fark etmeliyiz. Üçüncüsü, parçasının ayrılığı %50 ile hesaplamalı. 0402QFP komponentlere göre, patlamadan %50'nin ayrılması 0,127mm'in ayrılmasını temsil ediyor. Bu yüzden AOI denetimi yapıldığında, AOI ölçüm sisteminin ölçüm kesinliği 0.0127mm'den az olmalı. Güvenlik faktörü 3 olduğunda, ±2 mil sürecinin dağıtımı için, kapıdan 50% ayrılığı, 7 Sigma'nın yerleştirme tanımlama sınırını temsil eden tanıma gerekçesi olarak kullanılır (orta dağıtımın stabil kaldığını tahmin ediyorsun).

8. Sonuç

6 Sigma PCBA üretimi hedefimiz olacak.. Şimdiki otomatik görüntü inceleme araçlarıyla 6 Sigma ile birleştiriliyor, toplamda önemli bir azaltma PCBA toplantısı hatalar gösterildi. Ve komponent yerleştirme sürecinde, 6 Sigam performansını onaylamak için tam ve tekrarlanabilen pozisyon ölçülerini sağlayabilir. 6 Sigam performansını sağlamak için, otomatik optik görüntü kontrolü kritik.. Modern otomatik görüntü kontrol sisteminin üçüncü nesili, tekrarlanabileceği, performansı, ve hızlık modern PCBA toplantısı şartları. Aynı zamanda, Yapıcıya toplantı sürecinin anahtar ölçülerini sağlar ve inspeksyonun istatistiksel sonuçlarını patch süreciyle birleştir ki, tüm kapalı döngü kontrolünü sağlamak için PCBA toplantısı üretim.