Технология PCBA - SMT Рабочие среды и способы сокращения пробелов

Управление и производство рабочей среды SMT - плагинов должно строго соответствовать стандартам ISO 9001 - 2008. Внедрение передовой зарубежной концепции управления « 5S». Ниже мы кратко поделимся с вами инструкциями по управлению рабочей средой SMT.

Управление материалами SMT - плагинов устанавливает стандарты размещения материалов, и все материалы размещаются в зоне, стойке и месте по требованию с соответствующими знаками. Существуют соответствующие инструкции по эксплуатации для получения и воспроизведения материалов, а также для ведения соответствующих записей.

2. Экологическое управление в цехе по производству плагинов SMT

Производственный цех SMT Platform должен разработать систему управления производством, требующую, чтобы персонал цеха соблюдал технологическую дисциплину, строго в соответствии с эксплуатационными процедурами; Требование о том, чтобы все оборудование, изделия, сырье и инструменты были без пыли; Лестницы и полы чистые, нет мусора; Чистые окна без пыли; Открытый доступ, без мусора; Чтобы каждый день проверять и проверять, каждый день есть соответствующие записи о проверке.

Чистота, температура и влажность в помещениях SMT - пластырей контролируются в соответствии с технологической документацией. Чистота воздуха в цехах 100 000 (BGJ73 - 84); В среде с кондиционером воздуха должно быть определенное количество свежего воздуха и максимально возможное содержание CO2 ниже 1000 ppm, а содержание CO ниже 10 ppm, чтобы обеспечить здоровье человека. Оптимальная температура окружающей среды в цехе - 23 ± 3 градуса Цельсия, предельная температура - 15 - 35 градусов Цельсия; Относительная влажность составляет 45% - 70% RH. К окнам на стене прикрепляют шторы, чтобы избежать попадания солнечного света прямо на устройство. Все операции записаны в книге. В цехе организовано освещение, освещение 800 ~ 1200lx. Не менее 300lx. При низкой освещенности следует установить местное освещение.

3.SMT Комплект управления оборудованием

Управление и управление питанием SMT

Напряжение питания должно быть стабильным, как правило, 220 В однофазного переменного тока, 380 В трехфазного переменного тока. После установки электропитание машины требует независимого заземления. Как правило, используется трехфазная пятипроводная проводка, рабочая нулевая линия питания строго отделена от защитной линии. Установка линейных фильтров или стабилизаторов напряжения переменного тока перед трансформаторами оборудования.

2. Контроль источника газа на плёнке SMT

Настройка давления источника газа в соответствии с требованиями оборудования. Как правило, давление превышает 7KG / cm2. Сжатый воздух должен вводиться в соответствующее оборудование производственной линии через унифицированную сеть источников газа, воздушные компрессоры должны находиться на определенном расстоянии от производственного цеха SMT; Сжатый воздух должен быть очищен от масла, пыли и воды.

Контроль вытяжки воздуха на производственной линии SMT

Оборудование для обратной и волновой сварки имеет требования к выхлопу, а вентиляторы расположены в соответствии с требованиями оборудования. Минимальная пропускная способность выхлопных труб всех печей обычно контролируется на уровне 500 кубических футов в минуту.

Технология SMT для уменьшения пробелов

При сварке больших плоских и низконогих высоких компонентов, таких как компоненты QFN, появляются пустоты. Использование этих типов компонентов увеличивается. Чтобы соответствовать стандартам IPC, образование пробелов вызывает головную боль у многих дизайнеров, операторов линий SMD и сотрудников по контролю качества. В этой статье основное внимание уделяется новому способу сокращения пробелов.

Параметры, оптимизирующие свойства пустоты, обычно включают химический состав пасты, распределение температуры обратного потока, покрытие подложки и компонентов, а также конструкцию сварных дисков и шаблонов. Однако на практике изменение этих параметров имеет очевидные ограничения. Несмотря на многочисленные усилия по оптимизации, все еще часто наблюдается высокий уровень пустоты.

Разные степени пустоты

Когда мы внимательно смотрим на точки сварки и зазоры, один из основных параметров, похоже, не привлекает внимания. Это сварочный сплав.

В качестве предварительного тестирования все три неэтилированных сварочных сплава, обычно используемых на рынке, имеют характеристики порового поведения.

Дальнейшие исследовательские стратегии включают использование олова, висмута, серебра, цинка, меди и других элементов для корректировки этих сплавов и наблюдения за их влиянием на поведение пористости. Поскольку этот метод быстро производит много сплавов, анализ TGA используется в качестве инструмента первоначального отбора. Анализ TGA позволяет контролировать распределение температуры испарения и обратного потока химического состава флюса в процессе соединения с определенным сплавом. Опыт показывает, что более гладкая кривая испарения обычно означает более низкий уровень образования пустот. Из этого исследования были отобраны восемь прототипов сварных сплавов, которые характеризуют их поведение в пустоте.

Для этого 60 QFN, покрытых каждым сплавом, свариваются на трех различных покрытых основаниях: NiAu (ENIG), OSP и I - Sn. Химический состав, толщина шаблона и компоновка, а также компоновка подложки, используемые во всех сплавах, одинаковы. В зависимости от температуры плавления сплава используется кривая температуры сварки. Рентгеновские лучи используются для определения уровня пустоты. Один из сплавов получил наилучшие результаты с точки зрения кавитационного поведения и был выбран для дальнейших испытаний на механическую надежность.

Презентация

Механизм образования дырок в точках сварки всегда был предметом исследования. Было определено множество типов пористостей и механизмов их образования. Самое поразительное - это огромные пробелы. Основным фактором образования больших разрывов, по - видимому, является химический состав в пасте.

Микроскопы, сужающиеся пустоты и пробелы Киркендалла также хорошо известны и хорошо задокументированы.

Тип, но он выходит за рамки этой статьи. На протяжении многих лет было создано много технологий для уменьшения образования пустот.

Корректировка химического состава пасты, распределение температуры обратной сварки, конструкция компонентов, ПХБ и шаблонов или покрытия - это некоторые из широко используемых в настоящее время инструментов оптимизации. Даже производители устройств предлагают решения для снижения скорости зазора с помощью частотного сканирования или вакуумных технологий. Однако есть еще один очень важный параметр, определяющий поровое образование сварных сплавов.

Сварочный сплав: необычный и подозрительный фактор. Основной причиной образования пустоты всегда считался флюс в пасте. Конструкция флюса, который эффективно уменьшает пустоты, кажется правильным методом, потому что около 50% флюса испаряется во время обратного потока, создавая пустоты. Поскольку основное внимание в исследованиях уделяется флюсовому агенту сварной пасты, до сих пор исследования различий в образовании пористости различных сварных сплавов не привлекли внимания.

Уровень пористости измеряется с помощью стандартных сварных сплавов и определяется процент образования базового зазора, например Snag3Cu0.5 (SAC305), Snag0.3Cu0.7 (LowSAC0307) и Sn42Bi57AG1. Во всех тестах, описанных в этой статье, использовался тот же химический состав пасты.

Чтобы понять горизонтальные различия между отделками PCB, были протестированы три вида отделки, обычно используемые в отрасли:

OSPCU, ENIG (NiAu) и I - Sn. Для того, чтобы иметь достаточное количество зазоров, при отсутствии какого - либо уменьшения сварочного диска PCB используется шаблон 120°m. Для каждой пасты 60 деталей QFN, покрытых Sn, свариваются обратным током с использованием стандартного контура обратного тока нагрева, применимого к каждому конкретному сплаву припоя.