PCBA Teknoloji - SMT fabrikası yeniden çözüm sıcaklığı eğri

PCBA fabrikası yeniden çözüm sıcaklığı profili ve çözüm süreci ayarları hakkında

Solder pastasının özellikleri refloş sıcaklık profilinin temel özelliklerini belirliyor. Diğer kimyasal solucu barut ve flux'in farklı kimyasal oluşumu yüzünden, farklı sol pastaları kimyasal değişiklikleri yüzünden sıcaklık ve sıcaklık eğri için farklı ihtiyaçları var. Genelde, solder pasta teminatçıları referans yenileme profili sağlayabilir ve kullanıcılar ürünlerinin özelliklerine dayanabilir. Serbest solder yapıştırmasını Sn96.3 Ag3.2Cu0.5 ile 217 °C'nin erime noktasını iki tipik sıcaklık profili tanıtmak için örnek olarak alın.

1) Normal sıcaklık eğri

Normal sıcaklık eğri dört ana aşamaya bölüyor: ısınma bölgesi, ısı koruması bölgesi, sıcaklık bölgesi ve soğuk bölgesi. Bu tür sıcaklık profilinin ısınma sırasında sıcaklık koruması zamanı vardır. Bu yüzden SMA yüzeysel sıcaklığı relativ üniformadır. PCB komponentleri büyüklüğüne eşit değilse de yoğunluğu relativ büyüklüğünde, SMA yüzeysel sıcaklığı hala relativ üniformadır. Bu nedenle, PCB'deki komponentlerin ölçüsü eşittir ve toplantı yoğunluğu relativ yüksek olduğunda bu sıcaklık eğri gerekiyor.

(1) Sıcaklık sahnesi. PCB s ıcaklığı 150'e kadar ısındırılır ve ısınma hızı 2 T/s'den daha az, buna önce ısınma denir. Ön ısınma sahnesinin amacı solder pastasında aşağıdaki erime noktası çözücüsünü değiştirmek. Solder pastasında flux'ın ana komponentleri rosin, aktivatör, viskozitet geliştirmesi ve çözücüsü içeriyor. Çözücünün rolü genellikle rosin taşıyıcısı olarak davranmak ve solder pastasının depolama zamanı sağlamak. Ön ısınma sahnesi çok fazla çözücüsü dengelenmesi gerekiyor, ama ısınma hızı kontrol edilmeli. Yüksek bir ısıtma hızı komponentin sıcak stres etkisini, komponenti hasar eder ya da komponentin performansını ve hayatını azaltır, sonuncusu daha büyük zarar verir. Başka bir sebep ise, fazla yüksek ısınma hızı sol yapışı yıkıp kısa devrelerin tehlikeye neden olacak ve fazla yüksek ısınma hızı çözücüsü çok hızlı tahliye edecek ve metal komponentlerini parçalamak kolay ve kalın patlamak için kolay olacak.

(2) Insülasyon sahnesi. Tüm masayı 170'e yavaşça ısıtmak için devre tahtası, so ğuk veya eşit bir fasonu denilen üniforma sıcaklığına ulaşmak için. Zaman genelde 70~120 s. Bu sahnede s ıcaklık yavaşça yükseliyor. Sıcak koruması sahnesinin ayarlaması, genellikle solder pasta teminatçısının ve PCB tahtasının ısı kapasitesinin tavsiyelerine bağlı olmalı. Sıcak koruması sahnesinde üç fonksiyonu var. Birisi, tüm PCB'nin üniforma sıcaklığına ulaştırması, sıcaklık bölgesine giren termal stres etkisini azaltması ve diğer çözümleme defekleri, örneğin komponent yükselmesi, vb. Diğeri, sol yapıştığın fluksi etkinleştirilmeye başlar. Tepki, yeryüzünün ıslanmasını arttırır, böylece erimiş sol yuvarlığın yüzeyini iyice ıslayabilir. Üçüncüsü, çözücünü fluks içinde daha fazla dengelenmek. Sıcak koruması sahnesinin önemi yüzünden sıcak koruması zamanı ve sıcaklığı etkili olarak kontrol edilmeli. Sıçrama yüzeyi iyi temizlemesini sağlamak gerekiyor, ama sıvışın refloji aşamadan önce tam olarak tüketilmesini sağlamak için de sıvışın tüketilmesini sağlamak gerekiyor. Yeniden oksidasyonun rolü.

Ana masaüstü PCBA işleme

(3) Reflow stage. Tahtayı solucu pastasını eritmek için erime bölgesine sıcaklık edin. Tahta en yüksek sıcaklığına ulaşır. Genellikle 230 ~ 245 hiçbirine ulaşır. Sonunda en yüksek sıcaklığa ulaştı. Reflow fazının en yüksek sıcaklığı solder pastasının kimyasal oluşumu, komponentlerin ve PCB materyalinin özellikleri ile belirlenmiştir. Eğer en yüksek sıcaklığı refloş fırsatında çok yüksek olursa, devre tahtası yakılabilir veya yakılabilir. Eğer en yüksek sıcaklığı aşağı düşürse, soldaşlar karanlık ve tadı görünecek. Bu yüzden, bu sıcaklık bölgesinin en yüksek sıcaklığı sıcaklığı tamamen etkileyici ve iyi ıslanabilirlik yapacak kadar yüksek olmalı, fakat komponent veya devre tahtalarının hasarı, bozulması veya ısınması için yeterince yüksek olmamalı. Reflow fazında sıcaklık yükselmesi eğimi düşünmeli ve komponentler sıcaklık şok altına alınmamalı. Komponentlerin iyi çözümlenmesini sağlamak için en kısa zamanı olabilir. Genelde 30~60 s en iyisidir. Çok uzun zamandır ve daha yüksek sıcaklık sıcaklığı sıcaklığa karşılaşan komponentleri hasar edecek ve ayrıca metalik birleşme katı çok kalın olacak, bu da soldağı bağlantıları çok parlayacak ve soldağı bağlantıların yorgunluğunu azaltır.

(4) Soğuk sahne. Temperatur düşüşünün süreci soğuk sahnesi denir ve soğuk oranı 3~5. Soğuk fırsatının önemi sık sık sık gözden geçirildir. İyi bir soğuk süreci de karıştırma sonuçlarında önemli bir rol oynuyor. Daha hızlı soğuk hızı sol birliklerinin mikroyapısını düzeltebilir, intermetalik birliklerin morfolojisini ve dağıtımı değiştirebilir ve sol bağlantılarının mekanik özelliklerini geliştirebilir. Gerçek üretimde, komponentlere zarar vermeden soğuk oranının artması genelde defekleri azaltır ve güveniliğini geliştirebilir. Ancak, çok hızlı soğuk hızı komponentlere etkisi ve stres konsantrasyonu sebep eder ve ürünlerin soğuk bağlantıları kullanım s ırasında önceden başarısız olabilir. Bu yüzden yeniden çözümlenmek iyi bir soğuk eğri sağlamalı.

2) Pentium benzeri sıcaklık eğri

Çadır şeklindeki sıcaklık eğri ısıtma bölgesinde, önce ısıtma bölgesinde, hızlı ısıtma bölgesinde, recirkulasyon bölgesinde ve soğutma bölgesinde bölüler. Bu sıcaklık eğri kullandığında, oda sıcaklığından en yüksek sıcaklığına kadar SMA'nin ısınma hızı basitçe aynıdır ve SMA Small'daki sıcaklık stresi; Ancak PCB'deki komponentler eşit değildiğinde, SMA'nin yüzey sıcaklığı yeterince eşit değildir; Büyük kütle ve yüksek ısı absorbsyonu olan komponentlerin karıştırma sıcaklığı gerekçelerine uymuyor. Bu yüzden, bu sıcaklık eğri, PCB'deki komponenlerin ölçüsü relativ üniforma olduğu zamanlarda uygun olabilir.