PCB Haberleri - Seramik devre kartı işleme yöntemlerinin tanıtımı

Devre kartı fabrikalarında seramik ürünler için birçok çeşit PCB üretim teknolojisi vardır. Elektronik seramik nedeniyle, kuru presleme, reçete, ekstrüzyon, enjeksiyon, döküm yöntemi ve izostatik presleme yöntemi vb. gibi 30'dan fazla üretim süreci yönteminin olduğu söylenir. Altyapı "düz" bir türdür (kare veya wafer yöntemi), şekil karmaşık değildir, kuru kalıplama ve işleme üretim süreci basit ve maliyet düşüktür, bu nedenle kuru pres kalıplama yöntemlerinin çoğu kullanılır. Kuru preslenmiş düz tip elektronik seramiklerin üretim süreci üç ana içeriğe sahiptir, yani boş şekillendirme, boş sinterleme ve bitirme ve bir substrat üzerinde bir devre şekillendirme.

1. Yeşil parçaların imalatı (şekillendirme)

Yüksek saflıklı alümina (% 95 Al2O3 içeriği) tozu kullanın (kullanım ve üretim yöntemine bağlı olarak farklı parçacık boyutları gerekir. Örneğin, birkaç okumsuz ve onlarca mikrona kadar) ve katkı maddeleri (çoğunlukla bağlayıcılar, dispersanlar vb.) Bir "bulamaç" veya işleme malzemesi oluşturun.

(1) Kuru presleme yöntemi yeşil parçalar (veya "yeşil gövdeler") üretir.

Kuru presleme boşluğu, yüksek saflıklı alümina kullanmaktır (elektronik seramikler için alümina içeriği% 92'den büyük, çoğu% 99 kullanır) toz (kuru presleme için kullanılan parçacık boyutu 60 μm'yi aşmamalıdır ve ekstrüzyon için kullanılır. Döküm, enjeksiyon vb. gibi tozların parçacık boyutu 1 μm'de kontrol edilmelidir) Uygun miktarda plastikleştirici ve bağlayıcı ekleyin ve karıştırmadan sonra kuru sıkıştırın. Şu anda, karenin veya diskin yavrusu 0,50 mm, hatta 0,3 mm'ye ulaşabilir (tahta boyutuyla ilgili).

Kuru preslenmiş boşluklar, dış boyutların işlenmesi ve sondaj gibi sinterlenmeden önce işlenebilir, ancak sinterlenmeden kaynaklanan boyut küçülmesinin (genişletilmiş küçülme oranının boyutu) tazminatına dikkat edilmelidir.

(2) Yeşil parçalar üretmek için döküm yöntemi.

Yapışkan sıvısı (alümina tozu + çözücü + dağıtıcı + bağlayıcı + plastikleştirici vb. eşit karıştırmak için + tarama) üretim + döküm (yapışkanı bir döküm makinesinde metal veya ısıya dayanıklı polyester üzerine uygulayın) getirme) + kurutma + kesim (delikler ve diğer işlemeler de gerçekleştirilebilir) + yağsızlama + sinterleme ve diğer işlemler. Otomatik ve geniş ölçekli üretim yapılabilir.

2. Yeşil parçaların sinterlenmesi ve bitirilmesi. Seramik substratların yeşil parçaları genellikle "sinterlenmesi" ve sinterlenmeden sonra bitirilmesi gerekir.

(1) Yeşil parçaların sinterlenmesi.

Seramik yeşil gövdenin "sinterlenmesi", yeşil gövdedeki boşlukların, havanın, kirliliklerin ve organik maddelerin (hacmin) kaldırılmasını, "sinterlenme" işlemi yoluyla kuru presleme gibi uçuşmak, yakmak ve sıkmak ve alümina parçacıklarını çıkarmak için ifade eder. Yakın temas veya bağlama (bağlama) elde etme süreci uzun bir şekil oluşturmak için, bu nedenle seramik yeşil gövdenin (pişirilmiş gövde) sinterlenmesinden sonra kilo kaybı, boyut küçülmesi, şekil deformasyonu, basınç mukavemetinin artması ve gözenekliliğin azalması değişiklikler olacaktır. Seramik yeşil gövdelerin sinterleme yöntemleri şunları içerir: 1. normal basınçlı sinterleme yöntemi, hiçbir basınç altında sinterleme daha büyük deformasyon vb. getirecektir; 2. basınç (sıcak presleme) sinterleme yöntemi, basınç altında sinterleme, iyi Bu düz ürünler için en yaygın kullanılan yöntemdir; 3. Sıcak izostatik presleme sinterleme yöntemi, sinterleme için yüksek basınçlı ve yüksek ısılı gaz kullanır. Karakteristik ürünü aynı sıcaklık ve basınçta tamamlanan bir üründür. Çeşitli performanslar dengeli ve maliyet nispeten yüksektir. Bu sinterleme yöntemi genellikle katma değerli ürünlerde veya aynalar, nükleer yakıt, silah varilleri ve askeri alandaki diğer ürünler gibi havacılık, ulusal savunma ve askeri ürünlerde kullanılır.

Kuru preslenmiş alümina yeşil parçalarının sinterleme sıcaklığı çoğunlukla 1200 derece Celsius ile 1600 derece Celsius arasındadır (bileşim ve akışla ilgili).

(2) Sintereli (pişirilmiş) boşlukların bitirilmesi.

Sintereli seramik boşlukların çoğu bitirme gerektirir. Amaç şudur:

1. Düz bir yüzey elde etmek için. Yeşil vücudun yüksek sıcaklıkta sinterleme süreci sırasında, yeşil vücuttaki parçacık dağılımı, boşluklar, kirlilikler, organik madde vb. dengesizliği nedeniyle, deformasyon ve düzensizliğe (konkav-konveks) veya aşırı sertliğe ve farklılığa vb. neden olacaktır. Bu kusurlar yüzey bitirme ile çözülebilir;

2. Ayna gibi yüksek pürüzsüz bir yüzey elde edin veya yağlama (aşınma direnci) geliştirin.

Yüzey parlatma işlemi, yüzeyi kaba aşındırıcılardan ince aşındırıcılara kadar adım adım parlatmak için parlatma malzemeleri (SiC, B4C gibi) veya elmas kum macunu kullanmaktır. Genel olarak, çoğunlukla AlO tozu veya elmas macunu kullanarak veya lazer veya ultrasonik ile işleme ile elde edilir.

(3) Güçlü (çelik) tedavi.

Yüzey cilalandıktan sonra, mekanik mukavemeti (bükme mukavemeti vb. gibi) iyileştirmek için, bir silikon bileşik film katmanı elektron ışını vakum kaplaması, püskürtme vakum kaplaması, kimyasal buhar birikimi ve diğer yöntemlerle kaplanabilir ve 1200 derece Celsius'tan geçebilir ~ 1600 derece Celsius'ta ısıl tedavi, seramik boşlukların mekanik mukavemetini önemli ölçüde iyileştirebilir!

3. İletken desen (devre) substrat üzerinde oluşur

Bir seramik altyapıda iletken desenleri (devreleri) işlemek ve oluşturmak için, önce bakır kaplı bir seramik altyapı üretilmeli ve ardından bir seramik basılı devre kartı basılı devre kartı süreç teknolojisine göre üretilmelidir.

(1) Bakır kaplı bir seramik substrat oluşturun. Şu anda bakır kaplı seramik substratları oluşturmak için iki yöntem vardır.

1. Laminasyon yöntemi. Bir taraflı oksitlenmiş ve alümina seramik altyapı ile bakır folyonun sıcak preslemesiyle oluşur. Yani, seramik yüzey (lazer, plazma vb. gibi) aktif veya sertleştirilmiş bir yüzey elde etmek için işlenir ve sonra "bakır folyo + ısıya dayanıklı yapışkan katman + seramik + ısıya dayanıklı yapışkan katman + bakır folyo" uyarınca birlikte lamine edilir. 1020 ° C ~ 1060 ° C'de sinterledikten sonra, çift taraflı bakır kaplı seramik laminat oluşur.

2. Kaplama yöntemi. Seramik substrat plazma ile işlendikten sonra, "püskürtülü titanyum film + püskürtülü nikel film + püskürtülü bakır film, daha sonra geleneksel olarak gerekli bakır kalınlığına elektrokaplı bakır, yani çift taraflı bakır kaplı seramik substrat oluşur.

(2) Tek ve çift taraflı seramik PCB levhalarının üretimi. Tek ve çift taraflı bakır kaplı seramik altyapılar geleneksel PCB üretim teknolojisine uygun olarak kullanılır.

(3) Seramik çok katmanlı levhaların üretimi.

1. Tek ve çift taraflı levhalar tekrar tekrar yalıtım katmanı (alümina) ile kaplanır, çok katmanlı bir levha oluşturmak için sinterlenir, kablolanır ve sinterlenir veya bant döküm teknolojisi ile tamamlanır.

2. Seramik çok katmanlı levha döküm yöntemi ile üretilir. Yeşil bant döküm makinesinde oluşturulur ve sonra delinir, takılır (iletken yapıştırıcı vb.), basılır (iletken devre vb.), kesilir, lamine edilir ve bir seramik çok katmanlı levha oluşturmak için izostatik olarak basılır. Şekil 1 tamamlanmış çok katmanlı seramik çip kondensatörünü gösterir.

Not: Döküm kalıplama yöntemi-yapıştırıcı sıvı (alümina tozu + çözücü + dağıtıcı + bağlayıcı + plastikleştirici vb. eşit karıştırılmış + tarama) üretim + döküm (yapıştırıcı eşit olarak döküm makinesinde dağıtın Metal veya ısıya dayanıklı polyester bant üzerine kaplı) + kurutma + kesim + yağsızlama + sinterleme ve diğer işlemler.

Kısacası, seramik basılı kartlar devre kartı kategorisine aittir ve aynı zamanda PCB fabrikalarının gelişimi ve ilerlemesinin türevi ve genişletilmesi sonucudur. Gelecekte, PCB alanındaki önemli tiplerden birini oluşturabilirler. Seramik basılı levhalar en iyi termal iletkenlik yalıtım ortamına, yüksek erime noktasına ve termal boyut istikrarına sahip olduğundan, seramik PCB'ler yüksek sıcaklık ve yüksek termal iletkenliğin uygulanmasında geniş gelişim beklentilerine sahip olacaktır!