Tecnología de PCB - ¿¿ cuáles son los problemas en el estudio de las necesidades de la impresión de pantalla fpc?

Análisis de los puntos clave de la tecnología de impresión de pantalla de circuito flexible de doble cara superior

Antes de la impresión de malla de alambre, elija la materia prima a usar y prehalene el material con antelación, para que la impresión de malla de alambre no tenga problemas de contracción y deformación, de lo contrario habrá muchos problemas en los enlaces de procesamiento posteriores, lo que afectará directamente la impresión de malla de alambre. Calidad Para cumplir con los requisitos de diseño, algunas placas de circuito flexibles de doble cara requieren una alta precisión de tamaño, por lo que pueden numerarse como a, lo que se distingue por fraude y circuito básico B. en general, el material de tinta de carbono se utiliza para imprimir circuitos de lado a en malla de alambre. En la operación de impresión de malla de alambre, se debe controlar el grosor de la tinta. Una vez que el espesor de la tinta cumple con los requisitos de diseño, se pueden cumplir los requisitos de resistencia de todos los circuitos para garantizar un funcionamiento normal en el futuro. Uso

Principales precauciones al analizar los agujeros de punzonado y relleno de agujeros de carbono

En combinación con la experiencia laboral anterior, el diámetro del agujero de carga de carbono suele estar en el límite de 0,8 a 1,0 mm. durante el proceso de carga del agujero de carbono, el tamaño del agujero debe ser adecuado. Si el agujero de carga de carbono es demasiado grande, significa que se está imprimiendo en pantalla en el circuito básico.

Si el exceso de tinta de carbono pasa por el agujero de relleno de carbono, el resto de la tinta pasará por el agujero de relleno de carbono. Esta tinta no es fácil de completar. Si no se elimina por completo, permanecerá en la imprenta de pantalla durante mucho tiempo, lo que no solo afectará la belleza general, sino que también puede causar fácilmente problemas de cortocircuito en el circuito.

Además, el ancho del circuito es limitado, por lo que el tamaño del agujero de carbono no puede exceder este límite de ancho. Si el diámetro del agujero de relleno de carbono es demasiado pequeño, aparecerán ciertos problemas. Habrá mayores problemas en la futura fabricación de moldes de estampado, generalmente utilizando pet. Como materia prima, la descarga no es fácil y dispersa después de enjuagar el agujero de carga de carbono, solo se puede quitar a Mano. De lo contrario, en el siguiente proceso, el agujero de llenado de carbono se cubrirá, lo que no favorecerá el flujo efectivo de tinta y causará directamente la parte superior e inferior. Hay obstáculos a la continuidad.

Por otro lado, cuando los agujeros de llenado de carbono configurados son demasiado pequeños, la cantidad de tinta penetrante es muy pequeña, lo que dificulta la conducción eléctrica de la parte superior e inferior del circuito. En vista de esta situación, la superficie superior del circuito debe estudiarse al estampar el agujero de relleno de carbono. Se requiere que siempre esté hacia arriba, y el objetivo clave es hacer que el ascenso en zigzag, el parpadeo, etc., se enfrenten al lado sin serigrafía, lo que facilita la operación del siguiente proceso.

Para aumentar la probabilidad de que se abran dos capas de líneas, es mejor agregar un agujero de relleno de carbono en el mismo punto. El intervalo de detalle de la configuración debe combinarse con la decisión del ancho necesario, y la diferencia no debe ser demasiado grande o demasiado pequeña. Por lo general, los agujeros de llenado de carbono son relativamente pequeños y están relativamente separados entre sí. Es muy problemático fabricar moldes de estampado. Por lo general, los artesanos hacen dos juegos de moldes. Durante el proceso de estampado, es mejor estampar un pequeño agujero a la vez, es decir, llenar la mitad del carbono. Este agujero se completa dos veces para lograr excelentes resultados.

Análisis de los problemas de los circuitos de base de impresión de malla de alambre

En el proceso de impresión de pantalla de doble cara fpc, el agujero de posicionamiento debe usarse como referencia e imprimir el circuito base en el lado sin impresión de pantalla. La parte superior también está cubierta con una capa de tinta. Una vez finalizada la serigrafía, tiene una fuerte movilidad debido a la acción de la gravedad, por lo que la tinta de carbono puede llenar fácilmente los agujeros de carbono y el control finalmente se conecta bien con el lado en línea, por lo que el lado a está bien conectado con el lado b, pero si el pliegue está orientado al lado a, Cuando se imprime en la pantalla de alambre en el lado b, la tinta fluirá a la Línea lateral a a través del agujero de relleno de carbono. Bajo el bloqueo de la cubierta, es mejor establecer la altura de la cubierta a H. de esta manera, la tinta no fluirá por delante y no estará bien conectada a A. en este caso, se puede ver que los circuitos de capa a y B son básicamente imposibles de conducir. La fluidez de las tintas conductoras de impresión de malla de alambre también es muy importante para la conducción de agujeros rellenos de carbono. Las tintas utilizadas habitualmente son relativamente densas y tienen una mala movilidad interna, lo que resulta en una menor probabilidad de ser capaces de conducir arriba y abajo de la línea. Por lo tanto, cuando la fábrica de PCB realiza FPC de doble cara de impresión de malla de alambre, al elegir el método de impresión mecánica y utilizar el dispositivo de succión al vacío en la Mesa de trabajo, mejora la fluidez de la tinta conductora. Sin embargo, esta respuesta también tiene un defecto, la manipulación. después, una gran cantidad de tinta permanecerá en la Mesa de trabajo. Si la tinta residual no se elimina a tiempo, la calidad del circuito se reducirá. Al elegir el método de impresión manual, no se instaló un dispositivo de succión de vacío en la Mesa de trabajo, y la red del circuito se completó. Una vez finalizada la operación de impresión, la placa de circuito debe colocarse durante un período de tiempo de acuerdo con las condiciones necesarias, y luego colocarse en el horno de secado para el secado, de modo que la tinta fluya plenamente y el circuito superior y el circuito inferior estén bien conectados. Sin embargo, durante el proceso de serigrafía detallado, el grosor de la tinta debe controlarse de manera efectiva para garantizar el valor de resistencia y el diseño de la línea.