Tecnología de PCB - Precauciones para la corrección de PCB del tamaño del agujero de la Plataforma de soldadura

Cuando se solda la almohadilla del componente anti - plug de pcb, el tamaño de la almohadilla debe ser adecuado. Si la almohadilla es demasiado grande, el área de difusión de la soldadura será mayor y el punto de soldadura formado será incompleto, mientras que la tensión superficial de la lámina de cobre de la almohadilla más pequeña es demasiado pequeña, y la soldadura formada es un punto de soldadura no humectante. El espacio de cooperación entre el diámetro del agujero y la línea del componente es demasiado grande y es fácil de soldar. Cuando el diámetro del agujero es de 0,05 a 0,2 mm más ancho que el alambre, que es de 2 a 2,5 veces el diámetro de la almohadilla, es la condición ideal para la soldadura.

La corrección de PCB se realiza de acuerdo con los requisitos de la almohadilla para lograr un diámetro pequeño, que es al menos 0,5 mm mayor que el diámetro grande de la pequeña brida del agujero del terminal de soldadura. Se deben proporcionar almohadillas de prueba para todos los nodos de acuerdo con los requisitos de ANSI / ipc2221. El nodo es un punto de conexión eléctrica entre dos o más componentes. La Plataforma de prueba requiere el nombre de la señal (nombre de la señal del nodo), el eje de coordenadas X - y relacionado con el punto de referencia de la placa de circuito impreso y la ubicación de las coordenadas de la Plataforma de prueba (aclarar en qué lado de la placa de circuito impreso se encuentra la Plataforma de prueba).

Precauciones para la corrección de PCB del tamaño del agujero de la Plataforma de soldadura

La relación vertical y horizontal de los agujeros de chapado tiene un impacto importante en la capacidad de los fabricantes de protección de PCB para realizar un chapado útil en los agujeros de chapado, y también es importante para garantizar la fiabilidad de la estructura PTH / ptv. Cuando el tamaño del agujero sea inferior a 1 / 4 del espesor básico de la placa de circuito, la tolerancia aumentará en 0,05 mm. cuando el agujero sea de 0,35 mm o menos y la relación de aspecto sea de 4: 1 o más, el fabricante de protección de PCB cubrirá o tapará el agujero de galvanoplastia utilizando los métodos adecuados para evitar La entrada de soldadura. En términos generales, la relación entre el grosor de la placa de circuito impreso y la distancia entre los agujeros recubiertos debe ser inferior a 5: 1. Necesita proporcionar información sobre los dispositivos fijos SMT y también necesita tecnología de precalentamiento para el diseño de los componentes de placas de circuito impreso para promover el desarrollo de circuitos con la ayuda de "dispositivos fijos de prueba de circuitos" o comúnmente conocidos como "dispositivos fijos de cama de clavos". Testabilidad.

Para lograr este objetivo, es necesario:

1. evite la detección de agujeros de galvanoplastia en ambos extremos de la placa de circuito impreso. Coloque el agujero superior de la prueba en la superficie no componente / soldadura de la placa de circuito impreso. Este método permite el uso de equipos confiables y baratos. El número de diferentes poros debe mantenerse en niveles Bajos.

2. el diámetro de la almohadilla de prueba especial para exploración no debe ser inferior a 0,9 mm.

3. no confíe en el borde del puntero del conector para la prueba de la almohadilla. La sonda de prueba puede dañar fácilmente el puntero dorado.

4. el espacio alrededor de la almohadilla de prueba debe ser superior a 0,6 mm y inferior a 5 mm. Si la altura del componente es superior a 6,7 mm, la almohadilla de prueba debe colocarse a 5 mm del componente.

5. no coloque ningún componente o almohadilla de prueba a menos de 3 mm del borde de la placa de circuito impreso.

6. la almohadilla de prueba debe colocarse en el centro del agujero de 2,5 mm en la cuadrícula. Si es posible, comprometerse a usar sondas estándar y accesorios más confiables.

Las anteriores son todas las consideraciones para los detalles de la prueba de pcb, todas para la calidad del producto.