Tecnología de PCB - Diseño en línea de PCB y selección de materiales de placas de PCB

Explicar e interpretar el diseño del tablero de PCB

A continuación explicaremos y explicaremos el diseño de la prueba en línea de pcb, que es muy importante en el procesamiento de pcba, y espero que le ayude a centrarse igualmente en este campo.

La prueba en circuito se refiere a un método de prueba de rendimiento eléctrico que utiliza tecnología de aislamiento y aplica una sonda de prueba a un punto de prueba en un PCB de prueba para probar las características del equipo y la red del circuito.

Por lo general, se pueden realizar las siguientes pruebas:

(1) circuitos abiertos, cortocircuitos y fallas de conexión de componentes y conexiones de red;

(2) faltan piezas, piezas equivocadas, piezas rotas y errores de plug - in;

(3) prueba de parámetros de todos los equipos analógicos (si superan los requisitos de la especificación);

(4) realizar pruebas funcionales de algunos circuitos integrados (ic);

(5) detectar fallas en la conexión lsi, vlsi o soldadura;

(6) detectar memoria u otros dispositivos con errores de programación en línea.

Debido a que se prueba a través de la cama de aguja de prueba, el diseño de pcba debe considerar la producción de la cama de aguja de prueba y los requisitos de prueba confiables.

(1) para el pcba probado por tic, se diseñan al menos dos agujeros no metálicos en la diagonal del PCB como agujeros de posicionamiento. El agujero de posicionamiento puede especificar su propio tamaño, como 3,00 + 0,08 / 0 mm. la distancia entre el agujero de posicionamiento y el borde no tiene requisitos especiales, solo hay que dejar una distancia efectiva de 1,50 mm o más. Se recomienda una distancia de 5,00 mm o más desde el centro del agujero hasta el lado.

(2) el punto de prueba en línea se refiere a la parte de contacto de la prueba de la sonda. Hay tres tipos principales:

1. almohadillas de proceso o orificios metálicos, especialmente sacados de la red de circuitos;

2. abrir el agujero de estaño del flujo de bloqueo;

3. puntos de soldadura de dispositivos enchufables a través de agujeros.

(3) requisitos para el establecimiento de puntos de prueba:

1. si los nodos de la red de nodos están conectados a componentes plug - in, no es necesario establecer puntos de prueba.

2. si todos los componentes conectados en la red de nodos son dispositivos de escaneo de límites (es decir, dispositivos digitales), la red no necesita diseñar puntos de prueba.

3. además de los dos casos anteriores, cada red de cableado debe tener un punto de prueba. En la fuente de alimentación de la placa única y el rastro de tierra, debe haber al menos un punto de prueba por corriente 2a. Los puntos de prueba deben concentrarse en la superficie de soldadura en la medida de lo posible y deben distribuirse uniformemente en una sola placa.

(4) requisitos de tamaño del punto de prueba.

Para las almohadillas de prueba o las almohadillas perforadas utilizadas para el ensayo, el diámetro de las almohadillas pequeñas (el diámetro exterior de las almohadillas perforadas) debe ser superior o igual a 0,90 mm, y se recomienda 1,00 mm. La distancia central entre los puntos de prueba adyacentes debe ser superior o igual a 1,27 mm, y se recomienda que sea de 1,80 mm.

(5) la pequeña distancia entre el punto de prueba y la cubierta de resistencia a la soldadura cubierta por el agujero es de 0,20 mm, y se recomienda que sea de 0,30 mm.

(6) la pequeña distancia entre el punto de prueba y la almohadilla del equipo es de 0,38 mm, y se recomienda que sea de 1,00 mm.

(7) si la altura del paquete del componente PCB es inferior o igual a 1,27 mm, la distancia entre el punto de prueba y el cuerpo del dispositivo debe ser superior o igual a 0,38 mm, se recomienda 0,76 mm; Si la altura del paquete del componente está dentro del rango de 1,27 a 6,35 mm, la distancia entre el punto de prueba y el dispositivo debe ser mayor o igual a 0,76 mm, se recomienda 1,00 mm; Si la altura del componente supera los 6,35 mm, la distancia debe ser superior o igual a 4,00 mm, y se recomienda que sea de 5,00 mm.

(8) la distancia entre el punto de prueba y el conductor de lámina de cobre sin soldadura debe ser de 0,20 mm, y se recomienda de 0,38 mm.

(9) la distancia entre el punto de prueba y el agujero de posicionamiento debe ser mayor o igual a 4,50 mm

Cómo elegir el material de la placa de PCB

Independientemente de la estructura laminada de los PCB multicapa, el producto final es una estructura laminada de lámina de cobre y dieléctrico. Los materiales que afectan las propiedades del circuito y las propiedades del proceso son principalmente materiales dieléctrico. Por lo tanto, la elección de las placas de PCB es principalmente la selección de materiales dieléctrico, incluidos los preimpregnados y las placas centrales.

La selección de materiales tiene en cuenta principalmente los siguientes factores.

1) temperatura de transición vítrea (tg)

Tg es la característica del polímero, la temperatura crítica que determina las propiedades del material y el parámetro clave para seleccionar el material de base. La temperatura del PCB supera a Tg y el coeficiente de expansión térmica se vuelve más grande.

Según la temperatura tg, las placas de PCB generalmente se dividen en placas de Tg bajo, Tg medio y Tg alto. En la industria, las placas con Tg alrededor de 135 ° c Generalmente se clasifican como placas bajas de tg; Las placas con Tg alrededor de 150 ° C se clasifican como placas medias de tg; Las placas con Tg alrededor de 170 ° C se clasifican como placas de Tg altas.

Si se presiona más veces (más de una vez) durante el procesamiento del pcb, o si hay más capas de PCB (más de 14 capas), o si la temperatura de soldadura es alta (> 230 grados celsius), o si la temperatura de trabajo es alta (más de 100 grados celsius) o la tensión térmica de soldadura es alta (como la soldadura de pico de onda), se debe seleccionar una placa Tg alta.

2) coeficiente de expansión térmica (cte)

El coeficiente de expansión térmica está relacionado con la fiabilidad de la soldadura y el uso. El principio de selección es ser lo más coherente posible con el coeficiente de expansión del cobre para reducir la deformación térmica (deformación dinámica) durante la soldadura.

3) resistencia al calor

La resistencia al calor considera principalmente la capacidad de soportar la temperatura de soldadura y el número de soldadura. Por lo general, la prueba de soldadura real se realiza en condiciones de proceso ligeramente más estrictas que la soldadura normal.

También se puede seleccionar en función de indicadores de rendimiento como el TD (temperatura que pierde el 5% del peso durante el proceso de calentamiento), t260 y t288 (tiempo de craqueo térmico).

4) conductividad térmica

5) constante dieléctrica (dk)

6) resistencia al volumen, resistencia a la superficie

7) absorción de humedad

La absorción de humedad puede afectar el período de almacenamiento y el proceso de montaje del pcb. En general, la placa es fácil de estratificar cuando se solda después de absorber la humedad.