Data PCB - Bagaimana untuk memotong papan sirkuit?

Pemotongan papan sirkuit merujuk untuk membahagi papan sirkuit ke dua atau beberapa potongan menurut sirkuit yang masuk akal tanpa mempengaruhi keefektivitasnya. Pemotongan PCB biasanya dilakukan menggunakan mesin pemotong PCB.

Kaedah untuk memotong papan sirkuit

1. Pemotongan linear (Pemotongan-V): Ini adalah kaedah pemotongan yang paling biasa. Dengan menggunakan alat memotong atau pisau-V, lakukan potongan lurus sepanjang pinggir papan PCB atau garis memotong yang dinyatakan untuk mencapai saiz dan bentuk yang diinginkan.

2. Pemilihan dan potongan: Untuk papan PCB yang memerlukan bentuk dan posisi lubang yang lebih tepat, mesin pemilihan CNC sering digunakan untuk pemilihan dan potongan. Menurut dokumen reka, gunakan alat putaran untuk menghapuskan bahan berlebihan dari papan PCB untuk mencapai bentuk dan saiz yang diinginkan.

3. Pemotongan wayar: Beberapa papan PCB kompleks mungkin memerlukan pemotongan lengkung dalaman atau kompleks. Pada titik ini, teknologi potong wayar boleh digunakan untuk memotong papan PCB sepanjang laluan yang ditentukan terdahulu menggunakan mesin potong wayar yang baik kelajuan tinggi. Pemotongan wayar boleh mencapai ketepatan dan kompleksiti tinggi.

4. Pemotongan laser: Pemotongan laser adalah teknologi pemotongan yang tidak berhubungan yang boleh mencapai kepekatan tinggi dan pemotongan bentuk kompleks. Dengan menggunakan tenaga panas cahaya laser, bahan di papan PCB akan meleleh atau mencair, dengan itu mencapai potongan bentuk yang diinginkan.

Kaedah Potong-V

V-cut adalah set baris pembahagi yang dipotong sebelum menggunakan alat pemotong putar pada kedudukan tertentu pada PCB mengikut keperluan lukisan. Tujuannya adalah untuk memudahkan pemasangan seterusnya papan sirkuit SMT untuk panel De.

Alasan kenapa V-Cut perlu dirancang pada papan sirkuit adalah kerana papan sirkuit sendiri mempunyai kekuatan dan kesukaran tertentu,

Sirkuit V-Cut sebelum dipotong memudahkan operator untuk memotong panel asal secara lembut ke papan tunggal.

Pertama, V-Cut hanya boleh memotong garis lurus, dan ia hanya boleh memotong ke bawah dengan satu potongan. Maksudnya, V-Cut hanya boleh dipotong ke garis lurus dari kepala ke ekor. Ia tidak boleh berbalik atau mengubah arah, dan tidak boleh melompat dari bahagian kecil seperti garis jahitan. Ini kerana pemotongan V-Cut dipotong menggunakan penanda listrik dengan dua cakera di atas dan bawah, dan kerana pemotongan PCB memerlukan ketepatan (diukur dalam milimeter), tidak mungkin menggunakan pemotongan hanya setengah dan kemudian menarik semula alat.

Kedua, jika tebal PCB terlalu tipis, ia tidak sesuai untuk membuat V-Cut grooves. Secara umum, jika tebal papan berada di bawah 1.0mm, ia tidak disarankan untuk membuat tumpuan V-cut kerana tumpuan V-cut akan merusak kekuatan struktur PCB asal. Apabila bahagian-bahagian berat ditempatkan pada papan dengan rancangan V-cut, papan akan menjadi mudah ditutup disebabkan graviti, yang sangat tidak baik untuk operasi penywelding SMT (mudah disebabkan penywelding kosong atau sirkuit pendek).

Selain itu, apabila PCB melewati suhu tinggi oven reflow, papan sendiri akan lembut dan mengacau kerana suhu tinggi melebihi suhu pemindahan kaca (Tg). Jika kedudukan V-Cut dan kedalaman tumbuh tidak direka dengan betul, deformasi PCB akan lebih berat, yang tidak menyebabkan proses reflow sekunder.

Sambungan lubang stamp

Secara umum, PCB adalah V-CUT, dan lubang stempel hanya boleh digunakan apabila menghadapi papan tidak sah atau bulat. Papan (atau papan kosong) disambung dengan lubang stempel untuk menyediakan sokongan dan menghalang mereka dari pecah. Jika bentuk dibuka, ia tidak akan runtuh. Cara yang paling umum adalah untuk menggunakannya untuk mencipta modul bebas-PCB, seperti Wi-Fi, Bluetooth, atau modul papan utama, dan kemudian menggunakannya sebagai komponen bebas yang ditempatkan pada papan lain semasa proses pengumpulan PCB.

Pemotongan V terutama digunakan untuk membahagi seluruh papan PCB untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangkan biaya dalam produksi massa.