Notizie PCB - Come valutare i produttori automobilistici di PCB HDI

Il boom dello sviluppo dell'industria elettronica ha promosso il rapido sviluppo di molte industrie. Negli ultimi anni, i prodotti elettronici sono ampiamente utilizzati nell'industria automobilistica. L'industria automobilistica tradizionale ha messo più impegno in macchinari, potenza, idraulica e trasmissione. Tuttavia, l'industria automobilistica moderna si affida maggiormente alle applicazioni elettroniche, che svolgono un ruolo sempre più importante e potenziale nelle automobili. L'elettrificazione automatica riguarda l'elaborazione, il rilevamento, la trasmissione delle informazioni e la registrazione, che non sarebbero possibili senza un circuito stampato (PCB). I PCB sono stati ampiamente utilizzati nell'industria automobilistica a causa dei requisiti di modernizzazione e digitalizzazione del settore automobilistico, così come i requisiti umani per la sicurezza dei veicoli, il comfort, il funzionamento semplice e la digitalizzazione. I PCB di interconnessione ad alta densità (HDI) possono avere fori ciechi a strati incrociati o strutture a doppio strato.

Al fine di raggiungere un'elevata affidabilità e sicurezza del PCB HDI automobilistico, i produttori di PCB HDI devono seguire politiche e misure rigorose, che è al centro di questo documento.

Nei circuiti stampati automobilistici, possono essere utilizzati PCB a singolo strato tradizionale, PCB a doppio strato e PCB a più strati. Negli ultimi anni, HDI PCB è stato ampiamente utilizzato nei prodotti elettronici automobilistici. C'è infatti una differenza fondamentale tra PCB HDI regolari E quelli automobilistici: il primo enfatizza praticità e versatilità per servire l'elettronica di consumo, mentre il secondo punta su affidabilità, sicurezza e alta qualità.

È importante notare che le normative e le misure discusse in questo articolo sono regole generali e non includono tali regole, poiché le automobili coprono un'ampia varietà di veicoli, come auto, camion o camion, con requisiti diversi per aspettative e funzioni diverse di prestazioni. Casi speciali.

Il PCB HDI può essere diviso in singolo PCB HDI LAYER, PCB laminato a doppio strato e PCB laminato a tre strati. In questo contesto, il livello indica il livello del prepreg.

L'elettronica automobilistica è comunemente utilizzata in due tipi di applicazioni:

A. I comandi elettronici automobilistici, in particolare l'iniezione elettronica del carburante, la frenatura antibloccaggio (ABS), il controllo antisdrucciolo (ASC), il controllo della trazione, le sospensioni a controllo elettronico (ECS), non funzioneranno efficacemente fino a quando non saranno utilizzati in combinazione con i sistemi meccanici del veicolo (ad esempio, comandi digitali del motore, del telaio e del veicolo). Cambio automatico elettronico (EAT) e servosterzo elettronico (EPS).

B. Le apparecchiature automobilistiche di bordo che possono essere utilizzate indipendentemente nell'ambiente automobilistico e che sono indipendenti dalle prestazioni del veicolo comprendono sistemi informativi automobilistici o computer del veicolo, sistemi GPS, sistemi video automobilistici, sistemi di comunicazione a bordo e funzioni dei dispositivi Internet, che sono implementati da dispositivi supportati da PCB HDI che sono responsabili della trasmissione del segnale e del controllo della massa.

A causa dell'elevata affidabilità e sicurezza dei circuiti stampati HDI automobilistici, i produttori di PCB HDI automobilistici devono soddisfare requisiti di alto livello:

R. I produttori automobilistici di PCB HDI devono insistere su sistemi di gestione integrati e sistemi di gestione della qualità che svolgono un ruolo chiave nel giudicare o supportare il livello di gestione del produttore di PCB. Alcuni sistemi non possono essere di proprietà del produttore di PCB fino a quando non sono autenticati da terzi. Ad esempio, i produttori di PCB automobilistici devono essere certificati ISO9001 e ISO/IATF16949.

Il produttore di PCB B.HDI deve avere una solida tecnologia e un'elevata capacità di produzione HDI. Nello specifico, i produttori specializzati nella produzione di circuiti stampati automobilistici devono fabbricare circuiti stampati con una larghezza/distanza del filo di almeno 75μm/75μm e una struttura a due strati. È riconosciuto che i produttori di PCB HDI devono avere un indice di capacità di processo (CPK) di almeno 1,33 e una capacità di produzione di apparecchiature (CMK) di almeno 1,67. Nessuna modifica sarà apportata nella produzione successiva se non approvata e confermata dal cliente.

C. I produttori automobilistici di PCB HDI devono seguire le regole più severe quando selezionano le materie prime PCB, in quanto svolgono un ruolo chiave nel determinare l'affidabilità e le prestazioni del PCB finale.

Piastra centrale e lamiera semiindurita. Sono gli elementi più basilari e critici nella produzione di PCB HDI automobilistici. Quando si tratta di materie prime per HDI PCBS, il nucleo e il prepreg sono considerazioni importanti. In generale, la piastra centrale HDI e lo strato dielettrico sono relativamente sottili. Pertanto, uno strato di prepreg è sufficiente per l'uso su schede HDI consumer. Tuttavia, i PCB HDI automobilistici devono basarsi sulla laminazione di almeno due strati di prepreg, poiché un singolo strato di prepreg può comportare una riduzione della resistenza all'isolamento se si verifica una carenza di cavità o legante. Dopo di che, il risultato finale potrebbe essere un guasto dell'intera scheda o prodotto.

? Saldatura a membrana. Come strato protettivo che copre direttamente il circuito di superficie, la resistenza alla saldatura svolge lo stesso ruolo importante della scheda centrale e del prepreg. Oltre a proteggere i circuiti esterni, le resistenze di saldatura svolgono un ruolo fondamentale anche nell'aspetto, nella qualità e nell'affidabilità del prodotto. Pertanto, lo strato di resistenza alla saldatura sul circuito automobilistico deve soddisfare i requisiti più rigorosi. La resistenza alla saldatura deve superare una serie di test di affidabilità, tra cui test di stoccaggio del calore e test di resistenza alla buccia.

I produttori qualificati di PCB HDI non danno mai per scontata la selezione dei materiali. Invece, hanno dovuto eseguire alcuni test sull'affidabilità delle schede. I principali test di affidabilità per i materiali automobilistici del PWB HDI includono la prova CAF (cavo conduttivo dell'anodo), la prova dello shock termico ad alta e bassa temperatura, la prova del ciclo della temperatura atmosferica e la prova di stoccaggio del calore.

Test CAF. Viene utilizzato per misurare la resistenza di isolamento tra due conduttori. Il test copre molti valori di prova, come la resistenza minima di isolamento tra gli strati, la resistenza minima di isolamento tra i fori passanti, la resistenza minima di isolamento tra i fori interrati, la resistenza minima di isolamento tra i fori ciechi e la resistenza minima di isolamento tra i circuiti paralleli.

Prova di shock termico ad alta e bassa temperatura. Questa prova è destinata a misurare il tasso di variazione della resistenza che deve essere inferiore a una certa percentuale. Nello specifico, i parametri menzionati in questa prova comprendono il tasso di variazione della resistenza tra i fori passanti, il tasso di variazione della resistenza tra i fori interrati e il tasso di variazione della resistenza tra i fori ciechi.

Prova del ciclo climatico della temperatura. La piastra in prova deve essere pretrattata prima della saldatura a riflusso. Nell'intervallo di temperatura di -40 gradi Celsius±3 gradi Celsius a 140 gradi Celsius±2 gradi Celsius, il circuito stampato deve essere mantenuto alla temperatura più bassa e più alta per 15 minuti. Di conseguenza, i circuiti stampati qualificati non laminati, macchie bianche o esplosioni.

Prova di stoccaggio ad alta temperatura. Il test è principalmente finalizzato all'affidabilità dello strato di resistenza alla saldatura, in particolare alla sua resistenza alla buccia. Questo test è considerato il più rigoroso per quanto riguarda la resistenza alla saldatura.

In base ai requisiti di prova sopra descritti, possono verificarsi rischi potenziali se la materia prima o la materia prima di base non soddisfa i requisiti del cliente. Pertanto, la verifica o meno del materiale può essere un fattore chiave per determinare un produttore qualificato di PCB HDI.

Una serie di strategie e misure possono essere utilizzate per identificare i produttori automobilistici di PCB HDI, tra cui la certificazione dei fornitori di materiali, la determinazione delle condizioni tecniche e dei parametri nel processo e l'applicazione di accessori. Possono essere un componente importante nella ricerca di produttori affidabili di PCB HDI. Determinare e giudicare la sua affidabilità come riferimento.