Tecnologia PCB - Come migliorare la causa dell'intercalare galvanizzato durante la prova PCB

Con il rapido sviluppo dell'industria PCB, il PCB si sta gradualmente muovendo verso la direzione di linee sottili ad alta precisione, piccole aperture e alti rapporti di aspetto (6: 1-10: 1). I requisiti del rame del foro sono 20-25Um e la spaziatura della linea DF è inferiore a 4MIl. Generalmente, le aziende di PCB hanno problemi con gli intercalari galvanici. Il seguente editor parlerà delle cause della pellicola interlayer galvanica nel processo di prova PCB multistrato e di come migliorare il trattamento.

Cause di film interlayer galvanizzato durante la prova PCB multistrato

1. Il modello della tavola non è distribuito uniformemente. Durante il processo di galvanizzazione del modello, a causa dell'alto potenziale di diverse linee isolate, lo strato di placcatura supera lo spessore del film, formando un film sandwich e causando un cortocircuito. 2. Lo strato di pellicola anti-placcatura è troppo sottile. Durante la galvanizzazione, lo strato di placcatura supera lo spessore del film, formando un film sandwich PCB. In particolare, più piccola è la distanza tra le linee, più facile è causare il cortocircuito della pellicola.

Metodo per migliorare il film interlayer galvanizzato nel processo di prova PCB multistrato

1. Aumentare lo spessore dello strato anti-placcatura: scegliere un film asciutto con uno spessore adeguato. Se si tratta di un film bagnato, è possibile utilizzare una serigrafia a maglia bassa o aumentare lo spessore del film stampando il film bagnato due volte.

   
   

2. Il modello del piatto è distribuito in modo irregolare, che può ridurre opportunamente la densità di corrente (1.0~1.5A) per galvanizzazione. Nella produzione quotidiana, vogliamo garantire l'uscita, quindi di solito controlliamo il tempo di galvanizzazione il più breve possibile, quindi la densità di corrente utilizzata è generalmente compresa tra 1,7 e 2,4A.

In questo modo, la densità di corrente ottenuta nell'area isolata sarà da 1,5 a 3,0 volte quella dell'area normale, il che comporta spesso l'altezza del rivestimento dell'area isolata con una piccola distanza che supera di molto lo spessore del film. Il fenomeno che il bordo blocca il film anti-rivestimento, che provoca il cortocircuito del film e allo stesso tempo rende la maschera di saldatura sul circuito più sottile.

Allo stesso tempo, man mano che le funzioni degli attuali prodotti elettronici stanno diventando sempre più complesse, il consumo energetico è in aumento; Anche il calore generato dal sistema sta aumentando e la densità di integrazione del PCB sta diventando sempre più alta. Secondo i dati pertinenti, l'area della scheda PCB è stata ridotta della metà, mentre i componenti integrati sulla scheda sono aumentati di 3,5 volte e la densità di integrazione dell'intera scheda PCB è aumentata di 7 volte.

Quali sono i requisiti per le dimensioni dei vias nella produzione di schede PCB

Le schede e i sistemi PCB si stanno muovendo verso una maggiore densità, velocità più veloce e una maggiore generazione di calore. Inoltre, i problemi causati dal surriscaldamento del circuito stampato stanno ricevendo sempre più attenzione e la simulazione termica diventerà un passo indispensabile nel processo di progettazione elettronica del PCB. Il tradizionale test di simulazione termica si concentra principalmente sulla selezione delle dimensioni del PCB tramite foro nel prodotto. Solitamente il diametro esterno R-r interno diametro >=8mil (0.2mm)

Si raccomanda generalmente che il diametro esterno sia 1MM, il diametro interno è 0.3-0.5MM e le linee più dense, il diametro esterno dovrebbe essere 0.6MM e il diametro interno dovrebbe essere 0.4-0.2MM.

Il diametro esterno può essere reso più grande per la grande corrente e il foro può essere reso più piccolo. Tuttavia, i produttori di PCB generalmente raccomandano di utilizzare il diametro interno di 0.5MM, perché non sono facili da rompere con una punta da trapano 0.5. La punta del trapano sotto 0,5 mm è facile da rompere.

Tuttavia, man mano che i prodotti elettronici diventano più leggeri, più sottili, più corti e più piccoli, molti prodotti elettronici hanno compresso i parametri di progettazione al fine di ridurre le dimensioni della scheda. Di conseguenza, non c'è posto per posizionare vias da 0,3 mm e possono essere progettati solo per essere 0,15-0,25. Per fori di circa mm, è più difficile fare tali fori. Se non è necessario, cerca di non progettare fori di queste dimensioni.

In generale, il foro via è progettato per avere un diametro di 0.3mm e la maggior parte delle fabbriche può soddisfare i requisiti di produzione. Se è impostato sotto 0.3mm, molte fabbriche non possono produrre a causa della limitazione delle attrezzature di produzione. Anche se alcune fabbriche possono produrre, gli scarti saranno molto grandi. Il costo aumenterà.