PCBブログ - フレキシブルPCB切断方法

フレキシブルカットPCB製品の構造は軟銅箔基板と軟絶縁層からなり、それらは接着剤で接着して圧着され、硬回路基板にはない多くの利点がある。フレキシブル回路基板を使用することにより、電子製品の体積を大幅に減らすことができ、これは電子製品の高密度、高信頼性、小型化への発展に適している。特に、現在の5 G代替の波の下で、ソフトボードの生産能力は飛躍的に上昇し、ソフトボードのレーザー切断は5 G端末製品の急速な発展を牽引するだろう。

フレキシブルカットPCB

従来の機械プレスを用いたフレキシブルカットPCBは、バリや層状化を生じやすい。金型の生産が必要なため、サンプルの生産と中小量産には長い時間がかかり、高精度金型はかなり高価である。紫外線レーザーカットを使用することで、これらの問題を回避することができ、高度な柔軟性と簡単なグラフィックデザインがあります。

軟板の成形方法は、通常、乾燥パンチ、切断、手動成形を含む。お客様が要求するフレキシブル基板の数、精度、納期に応じて、異なる成形方法を選択します。

3つの一般的な成形プロセス

1.プレス

打ち抜き成形は、可撓性切断半製品PCBを金型を用いて切断加工し、軟板形状を形成する主要なプロセスである。異なるソフトボード製品には異なる金型が必要です。

1）金型は材料によって区分され、鋼型とナイフ型を含む。

鋼金型は鋼から作られ、精度が高く、プレス回数が多く、変形しにくい。これらは最も一般的な金型です。重量が重いため、インストール中に移動する必要があり、コストが比較的高いことがよくあります。そのため、600 mm以内の大きさがあまり大きくないフレキシブルPCBのフレキシブルPCBパンチは一般的に鋼型を採用し、鋼型は上型と下型からなり、下型はベースで、上型は打ち抜き型である。

ブレード金型は軽量でコストが低く、精度の低い木材とスチールブレードで作られています。一般的には、外観精度に厳しい要求がない成形製品や補助材料、例えば軟板補強板にのみ適用されます。

2）精度に応じて、精密金型、普通金型、簡単金型がある。

これは、軟板成形金型の3つの製造方法、すなわちスローライン、ミッドライン、およびエクスプレスラインに関する。

緩やかなねじ山で作られた金型は精度公差±0.05 mmの精密金型である。鋼材は品質が良く、変形しにくいが、価格が高く、製造時間が長い。

ワイヤカット金型は通常の金型であり、精度公差は±0.10 mmであり、大多数の需要を満たすことができる。価格は手頃で、性能は安定している。これは通常選択される金型タイプです。

高速糸通しによる金型は簡単な金型で、精度は±0.2 mmで、普通の金型より少し安い。一般的に、この型開方式は外観公差の要求が低い製品にのみ適用されます。

金型をパンチに取り付けた後、試験板で金型のプレス高さを調整して、最適なプレス圧力を選択して、フレキシブルカットしたPCBが外形設計図に従って分離できることを確保して、同時に他のプレスを必要としない部品をカットした軟板を損傷しないようにする必要があります。

軟板の寸法に応じて、金型は通常、複数の軟板を一度にプレスして形成し、生産効率を高める方法を採用している。生産過程において、軟板の外観設計を変更しない場合、金型は1回作るだけで、後で繰り返し使用でき、大規模生産に適し、単位生産コストを低減した。

2.切断成形

一般的にはサンプルと小ロット生産にのみ使用されています。切削成形には、NC工具切削成形とレーザー成形が含まれる。

NC切断、切断図をコンピュータに入力し、位置決め穴に基づいてフレキシブル切断PCBアセンブリをデバイスに固定し、製図線に基づいてデバイス上の切断ヘッドを移動し、軟板を指定の形状に切断します。

この切断方法は、刃自体の体積が小さいため、刃の頭部が損傷しやすく、加工の軟板の精度が悪く、加工時間が長く、深さ調整が適切ではなく、バリが多すぎ、切断が不完全になることがある。レーザー切断機が登場する前は、通常、軟板サンプル、保護膜、電磁膜を切断して形成するためだけに使用されていました。

レーザー切断機の普及に伴い、その精度が高く（0.05 mm）、切断表面が滑らかで方正で、バリが少なく、速度が切断より速いため、デジタル制御切断方法に取って代わった。現在、ほとんどのフレキシブルカットPCBサンプルはレーザーカット方法を用いて製造されている。

レーザー切断は高エネルギー赤色/紫外線ビームを用いて加工されるため、切断面に燃焼痕が存在する可能性があることに注意する必要がある。生産後の外観への影響を避けるためには、クリーンシートとアルコールで拭くことが望ましい。

3.手動成形

フレキシブルプレートの形状はハサミとペンで手作業で形成されており、これらのハサミとペンは正確な外観を必要としないごく少数の製品にのみ使用されています。

フレキシブルカットPCBの製造において、成形は品質検査と包装の前の過程であり、生産過程の最後のステップでもある。以上は、軟板を形成するいくつかの方法、およびそれぞれの利点、欠点、使用環境である。生産される軟板のタイプにかかわらず、製品の品質要求を満たすためには、軟板形状の成形技術を高度に重視しなければならない。

レーザー技術を用いたフレキシブルカットPCBは現在主流の方法であり、将来の傾向でもある。レーザー切断は柔軟な自動加工方法である。高精度の加工効果と柔軟で制御可能な加工プロセスにより、フレキシブルカットPCB加工プロセスにおいて代替性がない。また、レーザ切断は、機械的応力加工に比べて加工中の損失が少ないという利点がある。レーザー切断は切断工具を消費しない非接触プロセスである。自動化生産の速度は短く、切断速度は速く、大規模生産では製造コストを大幅に削減することができる。