精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
つは、プリント基板の製造の処理技術を指す
第2は回路及び構造部品の組立工程及びプリント回路基板を指す。
プリント基板製造工程の処理技術について, 一般 PCBメーカー, 製造能力のため, デザイナーは、関連する要件を非常に詳細に提供します, どちらが実際に良いのか.
著者の理解によれば、第2のカテゴリーは電子アセンブリの製造可能性設計である。
記事の焦点はまた、設計者がPCB設計の段階で考慮しなければならない製造可能性の問題を記述することである。
組立方法と部品配置の適切な選択
組立方法及び部品配置の選択は、製造効率、コスト及び製品品質に大きな影響を及ぼすPCB製造性の非常に重要な側面である。実際、著者はかなり多くのPCBsにさらされて、若干の非常に基本的な原則を考慮しました。欠点もある。
正しいアセンブリメソッドを選択
一般に、PCBの異なるアセンブリ密度に従って、推奨されるアセンブリ方法は以下の通りである
PCB設計の製造可能性とは
回路設計技術者として、設計されているPCBアセンブリプロセスフローを正しく理解する必要があります。組立方法を選択する場合、PCBの組立密度や配線の難しさを考慮するとともに、この組立方法の典型的なプロセスフロー及び自社のプロセス装置のレベルに基づいていなければならない。
会社がより良い波はんだ付けプロセスを持っていないならば、上記の表の第5のアセンブリメソッドを選ぶことは、あなた自身に多くのトラブルをもたらすかもしれません。
もう一つのポイントは、あなたがはんだ付け面にウェーブはんだ付けプロセスを実装するつもりならば、プロセスを複雑にするためにはんだ付け面にいくつかのSMDを配置するのを避けるべきです。
PCBレイアウト 構成要素の
PCB上のコンポーネントのレイアウトは、生産効率とコストに非常に重要な影響を与え、PCB設計の実装性を測定する重要な指標である。
一般に、構成要素は、均等に、規則的に、そして、なるべくきちんと配置されて、同じ方向および極性配布において、整えられる。
定期的な配置は検査に便利であり、パッチ／プラグイン速度を向上させるのに有用であり、均一分布は熱放散と溶接プロセスの最適化に有益である。
他方、PCB設計者は、プロセスを簡素化するために、PCBのいかなる側においても、リフローはんだ付けおよびウエーブはんだ付けのグループはんだ付けプロセスだけを使用することができることを常に知らなければならない。
これは、アセンブリ密度が高く、PCBのはんだ付け面がより多くのSMDコンポーネントで分配されなければならないときに特に留意する必要がある。
設計者は、はんだ付け表面上の実装部品に使用するどのグループはんだ付けプロセスを検討すべきである。最も好ましいのは、パッチが硬化した後のウェーブはんだ付けプロセスを使用することであり、これは、コンポーネント表面上の穿孔デバイスのピンを同時にはんだ付けすることができるしかし、波形は、SMD部品のはんだ付けに比較的厳しい制約があり、チップ抵抗器およびキャパシタ0603以上、SOT、SOIC（ピン間隔、1 mm、2.0 mm未満の高さ）のみを半田付けすることができる。
半田付け面に分配された部品に対しては、波の半田付けの間、ピンの方向は、PCBの伝送方向に垂直でなければならず、部品の両側のはんだ端またはリードが同時にはんだ付けされることを確実にする。隣接する部品間の配置順序および間隔は、図1に示すように、「シェーディング効果」を避けるためにウェーブはんだ付けの要件を満たすべきである。ウェーブはんだ付けSOICと他のマルチピンコンポーネントを使用すると、錫の盗みパッドは、最後の2つのハンダの足（各側に1）はんだの流れの方向に連続はんだ付けを防ぐためにインストールする必要があります。
PCB設計の製造可能性とは
同様のタイプの部品は、部品の配置、検査およびはんだ付けを容易にするために、同じ方向に基板上に配置されるべきである。
たとえば、すべての放射状のコンデンサの負の極は、ボードの右側に直面し、すべてのデュアルインラインパッケージ（dip）のノッチマークを同じ方向に直面するなど、これは挿入速度をスピードアップすることができますし、簡単にエラーを見つけることができます。
Aボードがこの方法を使用するので、Bボード検索がより多くの時間をとる間、それは逆のコンデンサを見つけるのが簡単です。
実際、会社は製造するすべての回路基板部品の方向を標準化することができます。いくつかのボードレイアウトは、必ずしもこれを許すことはできませんが、これは努力の方向でなければなりません。
PCB設計の製造可能性とは
また、同様の構成要素は、可能な限り一緒に接地されるべきです、そして、すべての構成要素の最初のピンは同じ方向になければなりません。
PCB設計の製造可能性とは
しかし、PCBはかなり多くのPCBsに遭遇し、アセンブリ密度は高すぎ、タンタルコンデンサ、チップインダクタ、微細ピッチSOIC、TSOPおよび他のデバイスのような高い部品でPCB溶接面を分配しなければならない。この場合、両面印刷はんだペーストパッチの後のリフローはんだ付けのみを使用することができる。そして、プラグイン・コンポーネントは、手動はんだ付けに適応するためにコンポーネント配布において、できるだけ集中されなければならない。
もう1つの可能性は、コンポーネント表面の多孔性コンポーネントが可能な限りいくつかの主要な直線上に、最新の選択波はんだ付けプロセスに適応するために配布する必要があります。離散的なはんだ接合分布は選択波はんだ付けのタブーであり，処理時間を指数関数的に増加させる。
プリント基板ファイル内のコンポーネントの位置を調整する場合は、コンポーネントとシルクスクリーンシンボルとの1対1対応に注意しなければなりません。コンポーネントの隣にシルクスクリーンシンボルを移動させることなくコンポーネントを移動させると、製造上の主要な品質の危険になります。実際の生産では、シルクスクリーンのシンボルは、生産を導くことができる業界の言語です。
（2）PCBは、クランプエッジ、位置決めマーク、及び自動生産のためのプロセス位置決め穴を備える必要がある。現在，電子組立は，自動化の最も高い産業の一つである。生産に使用される自動化装置は，pcbの自動送信を必要とする。PCBの搬送方向（通常は長辺方向）には、上下方向に3〜5 mm幅のクランプ縁があり、自動変速機を容易にし、基板の端部近傍の部品をクランプにより自動的に組み立てることができないようにしている。
位置決めマークの機能は、現在広く用いられている光位置決めアセンブリ装置のためである, PCBは、正確にPCBを位置決めして、正確にするために光学識別システムのために少なくとも2～3つのポジショニングマークを提供する必要がある PCB処理 エラー.
一般的に使用される位置決めマークのうち、2つのマークをPCBの対角線上に分配しなければならない。位置決めマークの選択は一般にソリッド・ラウンド・パッドのような標準的なグラフィックスを使用する。簡単な識別のために、他の回路機能またはマークのまわりのマークなしで開いた領域がなければなりません。サイズは、好ましくは、マークの直径より小さくなければならない。マークは基板の縁から5 mm離れていなければならない。上記。
