Thông tin PCB - Công nghệ thiết kế bảng PCB trong môi trường SMT chi tiết

1 Giới thiệu

Quá trình SMT sử dụng hàn hoặc hàn dán để hình thành một kết nối cơ học và điện giữa các thành phần và bảng PCB. Lợi thế chính của nó là kích thước nhỏ, trọng lượng nhẹ và kết nối tốt; mạch tần số cao có hiệu suất tốt và trở kháng ký sinh trùng. giảm đáng kể; chống sốc và rung tốt. Khi sử dụng quy trình SMT, các dây dẫn không cần phải đi qua bảng mạch, có thể tránh việc tạo ra tín hiệu nhận được hoặc phát ra bởi các dây dẫn, do đó cải thiện tỷ lệ tín hiệu-tiếng ồn của mạch. Để đánh giá hiệu suất của quá trình SMT, trước hết, các khớp hàn nên được hình thành chính xác; tiền đề của sự hình thành chính xác là kích thước pad của các thành phần trên bảng PCB phải được thiết kế hợp lý; thứ hai, mật độ của các thành phần nên được sắp xếp hợp lý trong bố trí bảng PCB. Để đáp ứng các yêu cầu của điểm kiểm tra. Khi thiết kế bảng mạch, nó được thực hiện thông qua DFM (Thiết kế cho khả năng sản xuất). DFM là một phần quan trọng của công nghệ chính của kỹ thuật đồng thời (CE). Nó bắt đầu từ thiết kế sản phẩm, xem xét khả năng sản xuất và khả năng phát hiện, và là một công cụ hiệu quả cho thiết kế bảng mạch từ thiết kế đến sản xuất thành công.

2. Chọn vật liệu bảng PCB

Có hai loại nền bảng mạch in chính: vật liệu nền hữu cơ và vật liệu nền vô hữu cơ, và vật liệu nền hữu cơ chủ yếu được sử dụng. Các nền PCB được sử dụng cũng khác nhau cho các lớp khác nhau. Ví dụ, vật liệu tổng hợp sẵn sàng được sử dụng cho các tấm 3 đến 4 lớp, và vật liệu epoxy thủy tinh chủ yếu được sử dụng cho các tấm hai mặt. Trong quá trình lắp ráp điện tử không chì, do nhiệt độ gia tăng, mức độ uốn cong của bảng mạch in tăng khi được sưởi ấm. Do đó, trong SMT, cần sử dụng một tấm có độ cong nhỏ, chẳng hạn như FR-4 và các loại chất nền khác. Do ảnh hưởng của căng thẳng mở rộng và co lại trên các thành phần sau khi nền tảng được sưởi ấm, các điện cực sẽ được vỏ ra và độ tin cậy sẽ giảm. Do đó, hệ số mở rộng vật liệu nên được chú ý khi lựa chọn vật liệu, đặc biệt là khi các thành phần lớn hơn 3,2 × 1,6 mm. Các tấm PCB được sử dụng trong công nghệ lắp ráp bề mặt đòi hỏi độ dẫn nhiệt cao, khả năng chống nhiệt tuyệt vời (150 ¢, 60 phút) và khả năng hàn (260 ¢, 10 s), độ bền dính dán đồng cao (trên 1,5 ¢ 104Pa) và độ bền uốn cong (25 ¢ 104Pa), độ dẫn điện cao và hằng số dielectric nhỏ, khả năng đấm tốt (độ chính xác ± 0,02mm) và khả năng tương thích với các chất làm sạch, ngoài ra, sự xuất hiện được yêu cầu phải mượt mà và phẳng, và không có cong, vết nứt, sẹo và vết rỉ xuất hiện. Độ dày của bảng mạch in là 0,5mm, 0,7mm, 0,8mm, 1mm, 1,5mm, 1,6mm, (1,8mm), 2,7mm, (3,0mm), 3,2mm, 4,0mm, 6,4mm, trong đó 0,7mm và 1,5 Bảng PCB có độ dày mm được sử dụng để thiết kế các bảng hai mặt với ngón tay vàng, và 1,8mm và 3,0mm là kích thước không tiêu chuẩn. Từ quan điểm sản xuất, kích thước của bảng mạch in không nên nhỏ hơn 250 × 200mm, và kích thước lý tưởng nói chung là (250 ~ 350mm) × 200 × 250mm. Sử dụng câu đố. Công nghệ lắp ráp bề mặt xác định lượng uốn của chất nền với độ dày 1,6mm như độ cong trên 0,5mm và độ cong dưới 1,2mm. Thông thường, tỷ lệ uốn được phép là dưới 0,065%.

3. Bảng PCB thông qua lỗ và bố trí thành phần

3.1 Thông qua bố trí

1) Tránh đặt vias trong hoặc trong vòng 0,6mm của bề mặt gắn pad.

2) Miếng đệm thành phần không có chân bên ngoài (chẳng hạn như tụ điện trở chip, điện số có thể điều chỉnh, tụ điện, v.v.) không được phép có lỗ thông qua giữa miếng đệm (tức là, không có lỗ thông qua được mở dưới các thành phần; Chặn phim hàn có thể được loại trừ) để đảm bảo chất lượng làm sạch.

3) Là lỗ thông qua để hỗ trợ thử nghiệm, khi thiết kế bố trí, cần xem xét đầy đủ khoảng cách của đầu dò có đường kính khác nhau trong quá trình thử nghiệm trực tuyến tự động.

4) Khoảng cách phù hợp giữa đường kính lỗ thông qua và các dây dẫn thành phần quá lớn và dễ hàn. Nói chung, đường kính lỗ thông qua lớn hơn 0,05-0,2mm so với đường kính chì, và khi đường kính miếng là 2,5 đến 3 lần đường kính lỗ thông qua, dễ dàng tạo thành một khớp hàn đủ điều kiện.

5) Vias và miếng đệm không thể được kết nối để tránh mất hàn hoặc cách nhiệt. Nếu lỗ thông qua cần được kết nối với pad, nó nên được kết nối với các dây mỏng (ít hơn 1/2 chiều rộng của pad hoặc 0,3mm ~ 0,4mm) càng nhiều càng tốt, và khoảng cách giữa lỗ thông qua và cạnh của pad lớn hơn 1mm.

3.2 Cách bố trí thành phần

Khi thực hiện quá trình hàn chảy trở lại, các điểm sau đây nên được chú ý theo hướng sắp xếp của các thành phần:

1) Phân phối các thành phần trên bảng nên đồng nhất nhất có thể (nhiệt và không gian đồng nhất);

2) Các thành phần nên được sắp xếp theo cùng một hướng càng tốt để giảm hiện tượng hàn kém;

3) Khoảng cách giữa các thành phần nên lớn hơn 0,5mm để tránh bù nhiệt độ không đủ;

4) Có một số không gian bảo trì và thử nghiệm xung quanh PLCC, SOIC, QFP và các thiết bị lớn khác;

5) Các thành phần điện không nên tập trung, và nên được sắp xếp riêng biệt trên cạnh của bảng PCB hoặc ở một vị trí có thông gió tốt và phân tán nhiệt;

6) Không đặt các thành phần có giá trị trong các khu vực tập trung căng thẳng cao như cạnh, góc hoặc gần các plug-in, lỗ gắn, khe cắm, cắt bảng điều khiển và khoảng trống của PCB để giảm các vết nứt hoặc vết nứt.

3.3 định hướng thành phần

Khi thực hiện quá trình hàn sóng, nên chú ý đến các điểm sau trong hướng sắp xếp của các thành phần:

1) Tất cả các thành phần thụ động nên song song với nhau;

2) Trục dài hơn của SOIC và các thành phần thụ động nên thẳng đứng với nhau;

3) Trục dài của các thành phần thụ động nên dọc theo hướng di chuyển của bảng dọc theo băng tải của máy hàn sóng;

4) Các thành phần gắn bề mặt phân cực nên được đặt theo cùng một hướng càng tốt;

5) Khi hàn các thành phần đa chân như SOIC, miếng ăn cắp thiếc hoặc bổ sung khu vực miếng nên được đặt tại hai chân hàn theo hướng dòng chảy hàn để ngăn chặn cầu nối;

6) Các thành phần có loại tương tự nên được sắp xếp trên bảng theo cùng một hướng, làm cho việc đặt thành phần, kiểm tra và hàn dễ dàng hơn;

7) Khi sử dụng các quy trình lắp ráp khác nhau, khả năng thích ứng của các chân thành phần và trọng lượng với quá trình hàn lưu lại hoặc hàn sóng nên được xem xét để ngăn chặn các bộ phận bị rơi hoặc hàn. Thiết bị gắn bốn mặt.

4. Thiết kế mạch PCB và pad

4.1 Yêu cầu thiết kế quy trình mạch

1) Cạnh kẹp của quá trình bảng mạch in là 5mm.

2) Tránh kết nối dây với pad ở một góc nhất định, và cố gắng làm cho dây thẳng đứng với pad của thành phần, và dây nên được kết nối với pad từ trung tâm của phía dài của pad.

3) Giảm chiều rộng nơi dây kết nối với pad trừ khi bị giới hạn bởi các yếu tố như công suất sạc, giới hạn xử lý, v.v., chiều rộng là 0,4mm hoặc một nửa chiều rộng của pad (tùy thuộc vào cái nào nhỏ hơn). Một là để ngăn chặn sự tiêu tan nhiệt quá nhanh, và một là để ngăn chặn mặt nạ hàn không đủ chính xác, khiến hàn chảy và hình thành hàn kém.

4) Cấu trúc dây bảng mạch in: dấu vết được thực hiện bằng công nghệ khắc thông thường với chiều rộng dòng và khoảng cách 0,6mm; dấu vết mỏng được tạo ra bằng công nghệ khắc dòng mịn với chiều rộng dòng và khoảng cách 0,3mm; chiều rộng dòng 0,3mm, dấu vết siêu mịn với độ cao 0,15mm.

5) Các phương pháp lắp ráp khác nhau có yêu cầu dây khác nhau. Chiều rộng chì của phương pháp chèn là hơn 0,2mm, chiều rộng chì của phương pháp gắn là 0,1 đến 0,2mm, và chiều rộng của chì lắp ráp sâu mịn là 0,05 đến 0,1mm.

6) Dây chuyền kết nối (đặc biệt là thiết bị pin mịn) nên tránh càng xa càng tốt giữa miếng đệm của nó. Bất kỳ đường kết nối nào đi qua các miếng đệm liền kề phải được che chắn bằng mặt nạ hàn.

7) Đối với các thành phần đa pin (chẳng hạn như S0IC, QFP, v.v.), kết nối ngắn giữa miếng đệm pin không được phép đi qua. Tách có thể được loại trừ), để không gây di chuyển hoặc bị nhầm lẫn với cầu sau khi hàn.

8) Khi thiết kế một bảng PCB với chip không đóng gói (chip trần), các miếng đệm hình vuông của chip trần nên được đặt đất thay vì nổi; Ngoài ra, để đảm bảo liên kết đáng tin cậy, miếng đệm phải được mạ bằng vàng. Đối với các thành phần định hướng, chẳng hạn như ba cực, chip, v.v., hãy chú ý đến cực của chúng khi dây.

4.2 Yêu cầu thiết kế điện mạch

1) Nguyên tắc dây thông qua trong khoảng cách pin: mật độ thấp đòi hỏi hai dây có đường kính dây 0,23mm để thông qua trong khoảng cách trung tâm pin 2,54mm; mật độ trung bình đòi hỏi đường kính dây để vượt qua trong khoảng cách trung tâm pin 1,27mm Nó là dây 0,15mm; mật độ cao đòi hỏi 2 đến 3 dây mỏng hơn trong khoảng cách trung tâm pin 1,27mm.

2) Chiều rộng của các dòng bảng in nên nhất quán càng tốt, điều này có lợi cho sự phù hợp trở kháng. Về quy trình sản xuất các tấm in, chiều rộng có thể là 0,3mm, 0,2mm và 0,1mm, nhưng khi các dòng trở nên mỏng hơn và khoảng cách trở nên nhỏ hơn, chất lượng sẽ khó kiểm soát trong quá trình sản xuất. Trừ khi có yêu cầu đặc biệt, nói chung là thích hợp để sử dụng nguyên tắc dây điện chiều rộng dòng 0,3mm và khoảng cách dòng 0,3mm.

3) Cố gắng lấy các dòng ngắn, đặc biệt là cho các mạch tín hiệu nhỏ, dòng ngắn hơn, điện trở nhỏ hơn và ít can thiệp hơn, và chiều dài của dòng nối nên được rút ngắn càng nhiều càng tốt.

4) Hướng dây của bảng đa lớp: theo lớp điện, lớp mặt đất và lớp tín hiệu được tách ra để giảm sự can thiệp giữa nguồn cung cấp điện, mặt đất và tín hiệu. Hơn nữa, nó được yêu cầu rằng phương pháp bản quyền dòng của hai lớp liền kề của các tấm in nên thẳng đứng với nhau hoặc theo các đường và đường cong đường chéo, thay vì các đường song song, để giảm nối và can thiệp giữa các lớp nền.

5) Các nguyên tắc thiết kế của đường dây điện và đường dây mặt đất: diện tích dây càng lớn, càng tốt, để giảm sự can thiệp. Đối với các dây tín hiệu tần số cao, sử dụng dây mặt đất để che chắn. Lớp cung cấp điện diện tích lớn và lớp mặt đất nên liền kề với nhau, và chức năng của nó là tạo thành một tụ điện giữa nguồn cung cấp điện và mặt đất để đóng vai trò lọc.

4.3 Thiết kế Pad

Kích thước của pad có ảnh hưởng lớn đến khả năng sản xuất và tuổi thọ của các sản phẩm SMT, và là một phần cực kỳ quan trọng của thiết kế mạch PCB. đã đóng một vai trò quan trọng. Yêu cầu sản xuất của các thành phần khác nhau. Thiết kế pad nên được sản xuất theo thông số kỹ thuật của các thành phần, để đảm bảo độ tin cậy của mạch và ngăn chặn lỗi quy trình (chẳng hạn như đá mộ và nghiêng), cho thấy sự ưu thế của SMT. Trong thiết kế cụ thể, nó cũng phải được thiết kế theo mật độ lắp ráp của sản phẩm cụ thể, các quy trình khác nhau, thiết bị khác nhau và yêu cầu của các thành phần đặc biệt. Hiện tại, không có tiêu chuẩn thống nhất cho các thành phần gắn trên bề mặt. Các quốc gia khác nhau và các nhà sản xuất khác nhau có hình dạng và gói thành phần khác nhau. Do đó, khi thiết kế kích thước của pad, nó nên phù hợp với hình dạng gói và chân của các thành phần bạn chọn. và như vậy, xác định chiều dài và chiều rộng pad. Thiết kế pad thành phần phổ biến có thể đề cập đến một số tiêu chuẩn, chẳng hạn như IPC-SM-782, IPC-7095, IPC-7525, IEC-TC52 WG6, JIS C-5010 và biên soạn tiêu chuẩn quy trình công nghiệp điện tử.

Các điểm sau đây nên được thực hiện khi thiết kế miếng đệm:

1) Đối với cùng một thiết bị, đối với các miếng đệm được sử dụng đối xứng, sự đối xứng tổng thể nên được duy trì nghiêm ngặt trong thiết kế, đó là, hình dạng và kích thước của mẫu miếng đệm nên chính xác giống nhau;

2) Đối với cùng một thiết bị, thiết kế pad áp dụng kích thước gói và thông số giá trị để tính toán kích thước pad để đảm bảo một loạt các ứng dụng của kết quả thiết kế;

3) Khi thiết kế pad, độ tin cậy của khớp hàn chủ yếu phụ thuộc vào chiều dài thay vì chiều rộng;

4) Thiết kế pad nên phù hợp: nếu nó quá lớn, hàn lan rộng lớn hơn và khớp hàn kết quả mỏng hơn; nếu nó quá nhỏ, căng thẳng bề mặt của tấm đồng đệm để hàn nóng chảy là quá nhỏ. Khi căng thẳng bề mặt của lá đồng nhỏ hơn căng thẳng bề mặt của hàn nóng chảy Dưới căng thẳng, các khớp hàn được hình thành là khớp không ướt;

5) Khi pad được kết nối với một khu vực lớn của khu vực dẫn điện (chẳng hạn như mặt đất, nguồn cung cấp điện, v.v.), nó nên được cách nhiệt bằng một dây mỏng hơn, nói chung với chiều rộng từ 0,2 đến 0,4 và chiều dài khoảng 0,6mm.

6) Thiết kế pad trong hàn sóng thường lớn hơn trong hàn chảy trở lại, bởi vì các thành phần trong hàn sóng được cố định bằng keo, và pad lớn hơn một chút, sẽ không gây nguy hiểm cho sự di chuyển và thẳng đứng của các thành phần, nhưng có thể làm giảm "hiệu ứng bóng của hàn sóng". ".

4.4 Mối quan hệ giữa chiều rộng pad C của thành phần hình chữ nhật (LÃ ̧W) và chiều rộng W của đầu hàn của thành phần là: C = WÃ ̧ (0,7ï1⁄2 Ž1,3) mm. Đối với các thành phần RC dưới 0805, Câ ̧W; đối với các thành phần RC trên 0805, C = W + 0,1 ~ 0,25mm. Chiều dài là khoảng 0,9mm, và khoảng cách pad là A = L-0,7mm.

Độ dày khác nhau rất nhiều. Ví dụ, điện trở chỉ là khoảng một nửa của tụ điện. Cần chú ý đến thiết kế pad. Đặc biệt đối với các thành phần RC kích thước nhỏ, nên xem xét hàn ướt tốt ở bên đầu cuối. Ngoài ra, phần trên và phần dưới của khu vực hàn cuối của thành phần chip hai đầu cuối Yuanyuan không hoàn toàn nhất quán. Đối với hàn đáng tin cậy, hàn chìm phía cuối cũng là cần thiết. Do đó, miếng đệm cần phải lớn hơn miếng đệm của các thành phần.

4.5 Yếu tố hình trụ (ï ̧DÃ ̧L)

Công thức thiết kế mẫu pad thành phần MELF: chiều rộng của pad là C = DÃ ̧ (0.7ï½ Ž1.0) mm = Ï ̧max, chiều dài S = Lmax- (Lmin-2I), khoảng 1mm, và khoảng cách giữa hai pad là A = Lmax -2S = Lmin-2I, khoảng L-1mm. (Thiết kế lý tưởng chỉ xem xét dung nạp thành phần, và không xem xét lỗi vị trí.) Trong quá trình sản xuất cụ thể, xem xét lỗi vị trí thành phần, kích thước nên được mở rộng một chút. Trong quá trình hàn lưu lại, chiều rộng tăng 0,05 ~ 0,1mm và chiều dài tăng 0,2 ~ 0,3mm; trong quá trình hàn sóng, chiều rộng tăng 0,1mm và chiều dài tăng 0,2 ~ 0,6mm. Ngoài ra, trong quá trình hàn chảy trở lại, điều mong muốn là mở một khoảng trống trong thiết kế pad để các thành phần có thể được định vị trong quá trình hàn chảy trở lại. Chiều sâu notch F = (Lmax-A) / 2, chiều sâu notch E là 0,3mm (cho các thành phần kích thước nhỏ, chẳng hạn như điện trở 1 / 8W) và 0,4mm (cho các thành phần kích thước lớn hơn, chẳng hạn như điện trở 1 / 4W). Vì độ dày của lớp đồng của miếng đệm chung (bao gồm lớp mạ và lớp mặt nạ hàn) sẽ không vượt quá 0,2mm, khoảng cách E không nên quá lớn.

4.6 SOP (chì cánh), thiết bị gói QFP

Không có công thức tính toán tiêu chuẩn cho thiết kế pad của loại thiết bị này, tương đối khó khăn. Chiều rộng C của miếng đệm nên bằng (hoặc lớn hơn / nhỏ hơn một chút) chiều rộng của đầu hàn (hoặc pin), nói chung là C = W + 0,1mm. Chiều dài của miếng đệm thường là 2,0 ± 0,5mm, nói chung B = T + b1 + b2, nơi b1 = 0,45ï½ Ž0,6mm, có lợi cho các khớp hàn với hồ sơ meniscus tốt khi hàn tan chảy, và cũng có thể tránh hàn một cách hiệu quả. Phù hợp là có lỗi cầu và tính đến độ lệch vị trí của các thành phần; b2 = 0,25 ~ 1,5mm, chủ yếu để đảm bảo rằng các khớp hàn với một hồ sơ meniscus có thể được hình thành, (đối với SOIC, QFP và các thiết bị khác cũng nên tính đến của nó Đối với các thiết bị SOIC và QFP, chiều dài của miếng là B = T + (0,6 ~ 0,8) mm, khoảng cách giữa các trung tâm của miếng là bằng với của chính chip, và khoảng cách giữa các miếng là bằng (hoặc nhỏ hơn một chút) khoảng cách giữa các dây dẫn. Đối với các chip IC như SO và SOJ với khoảng cách chân hơn 1,27mm, chiều rộng pad là 1,2W, khoảng cách chân là từ 0,65 đến 1,27, và chiều rộng pad là C = W + 0,1 ~ 0,25mm; Đối với các chip IC lên đến 0,65mm bao gồm 0,65mm pin pitch, chiều rộng pad nên bằng chiều rộng của các pin. Chiều rộng của pad QFP nên bằng chiều rộng của pin, C = W + 0,1mm; Đối với QFP sâu mịn, đôi khi chiều rộng miếng đệm nên được giảm thích hợp, chẳng hạn như khi có dây dẫn qua giữa hai miếng đệm. Chiều dài pad B = L + (0,6 ~ 1,0) mm, khoảng cách pad A = Fï¼ ̧ 0,25mm.

Đồng thời, miếng đệm dài hơn làm tăng căng thẳng bề mặt giữa bột hàn và miếng đệm, tạo điều kiện cho việc giải phóng bột hàn và mang lại tiện lợi cho quá trình in bột hàn. Nó cũng đã được chứng minh trong ứng dụng thực tế rằng có một khu vực can thiệp trước và sau khi chì trên miếng đệm, điều này rất có lợi cho cổ phiếu hàn dư thừa để giảm nguy cơ kết nối sau hàn.

4.7 Bộ bán dẫn (SOT)

Mối quan hệ giữa chiều rộng pad C và chiều rộng chì thành phần W là: Câ¥W; chiều dài pad = chiều dài chì thành phần + b1 + b2, nơi b1 = b2 = 0,3 ~ 0,5mm; khoảng cách pad được đảm bảo bằng khoảng cách trung tâm chì Dựa trên, mở rộng bốn mặt của mỗi pad ít nhất 0,35mm.

4.8 SOJ, thiết bị PLCC (pin J)

Nguyên tắc thiết kế pad: (0.5ï½ Ž0.8mm) Ã ̧ (1.85ï½ Ž2.15mm); trung tâm của pin nên nằm giữa 1/3 bên trong của mẫu pad và trung tâm của pad; khoảng cách giữa hai hàng miếng đệm cho SOJ thường là 4,9mm.

4.9 Thiết kế pad BGA và pad giả

Hình dạng của miếng đệm BGA là tròn, và đường kính là 80% đường kính của quả bóng hàn. Kích thước số liệu được sử dụng trong thiết kế, bởi vì các thành phần được sản xuất trong hệ thống số liệu, và thiết kế trong hệ thống inch sẽ gây ra độ lệch vị trí. Xem xét các yếu tố quá trình lắp ráp, đôi khi một pad giả được thiết kế dưới thành phần chip hai đầu cuối. Nó không được sử dụng để hàn, nhưng để hàn sóng, vì vậy nó được gọi là mô hình búp bê. Mô hình làm cho keo dễ dàng dính vào thành phần, do đó thành phần sẽ không bị mắc kẹt vì bề mặt keo quá thấp.

5. Yêu cầu sản xuất nhãn hiệu tin cậy

1) Các con số thường được sử dụng của dấu điểm là vuông, vòng tròn, tam giác và chéo. Đường kính của dấu điểm là 0,5mm và 3mm. Nói chung, 2 đến 3 vòng tròn rắn có đường kính 1mm được đặt trên đường chéo của tấm như một dấu tham chiếu. Nếu đó là một câu đố, mỗi câu đố nên được thiết kế với một dấu datum;

2) Kích thước của các dấu trên cùng một bảng nên giống nhau, và sự thay đổi không nên vượt quá 25μm;

3) Điểm tham chiếu có thể là đồng trần, hoặc mạ niken, mạ thiếc và mạ hàn (HASL, độ dày 7-10 μm). Độ dày của lớp phủ là 5 đến 10 μm, không quá 25 μm, và độ phẳng bề mặt của điểm tham chiếu nên nằm trong vòng 15 μm;

4) Điểm dữ liệu nên cách cạnh bảng in ít nhất 5mm. Đối với các tấm có hình dạng bất thường, nên thêm một cạnh 5mm bổ sung. Đặt trên đường chéo của bảng và các thành phần, không nên có các tính năng mạch khác xung quanh dấu điểm tham chiếu, và kích thước của khu vực mở bằng đường kính của dấu;

5) Jigsaw có thể áp dụng công nghệ tách tấm tem hoặc rãnh hình V khắc hai mặt. Chiều sâu của rãnh hình V được kiểm soát trong vòng 1/6 đến 1/8 độ dày của tấm, và chiều dài được kiểm soát trong vòng 1/3 của bên; Đối với bảng PCB không hàn sóng, phía trước và phía sau của bảng có số đôi có thể được sử dụng một nửa, và các mẫu ở cả hai bên có thể được sắp xếp theo cùng một cách để cải thiện việc sử dụng thiết bị