Teknologi PCB - Ukuran peningkatan PCB pembatasan permukaan OSP

1. Pilih ramuan OSP yang betul

OSP mempunyai tiga jenis bahan: Rosin, Active Resin dan Azole. Semasa yang paling digunakan adalah OSP azole. OSP azol telah diperbaiki selama kira-kira 6 generasi, dan suhu pecahannya boleh menjadi 354.9°C, yang sesuai untuk proses bebas lead dan penyelamatan reflow berbilang. Sebelum produksi PCB, perlu memilih ramuan yang sesuai mengikut proses produksi produk.

2. Ketebusan dan keseluruhan filem OSP mesti dikawal secara ketat semasa proses produksi PCB

Kekunci untuk proses OSP adalah mengawal tebal filem pelindung. Ketebatan filem terlalu tipis, dan ketakutan panas yang lemah. Semasa soldering kembali, filem tidak dapat menahan suhu tinggi, retak dan penapis, yang akan mudah menyebabkan pad oksidasi dan mempengaruhi kemudahan solderability; Jika tebal filem terlalu tebal, ia tidak boleh sangat baik semasa tentera. Pencerahan dan penghapusan aliran dengan aliran juga akan membawa kepada tentera miskin.

3. Proses produksi papan OSP

Letakkan papan - pengurangan - cucian - mikro-etching - cucian - pra-soaking - cucian DI - blotting - filem pelindung atas (OSP) - blotting - cucian DI - kering - kering - kering - kering - kering - kering - nyahpusing

4. Faktor utama yang mempengaruhi tebal filem OSP

A. Menghancur. Kesan pengurangan secara langsung mempengaruhi kualiti formasi filem. Pengurangan yang buruk mengakibatkan ketinggian filem. Di satu sisi, konsentrasi boleh dikawal dalam julat proses dengan menganalisis penyelesaian. Di sisi lain, sentiasa memeriksa sama ada kesan pengurangan adalah baik. Jika kesan pengurangan tidak baik, cairan pengurangan seharusnya diganti pada masa.

b. Micro-gelap. Tujuan pencetakan mikro adalah untuk membentuk permukaan tembaga kasar untuk memudahkan pembentukan filem. Ketempatan pencetakan mikro secara langsung mempengaruhi kadar formasi filem. Untuk membentuk tebal filem yang stabil, tebal microetching mesti tetap stabil. Secara umum, lebih sesuai untuk mengawal tebal micro-etching pada 1.0~1.5um. Sebelum setiap shift, perlu mengukur kadar mikro-korrosion, dan menentukan masa mikro-korrosion mengikut kadar mikro-korrosion.

c. Pre-soaking. Pre-soaking boleh mencegah ion berbahaya seperti ion klorid daripada merusak penyelesaian tangki OSP. Fungsi utama silinder prepreg OSP adalah untuk mempercepat bentuk tebal filem OSP dan menangani kesan ion berbahaya lain pada silinder OSP. Terdapat sejumlah ion tembaga yang sesuai dalam penyelesaian prepreg, yang boleh mempromosikan pembentukan filem pelindung kompleks dan pendek masa penutup dip. Secara umum dipercayai bahawa disebabkan kehadiran ion tembaga, alkylbenzimidazole dan ion tembaga telah dikompleksikan sehingga tertentu dalam penyelesaian pre-flux. Apabila jenis kompleks ini dengan tahap tertentu agregasi ditempatkan pada permukaan tembaga untuk membentuk filem kompleks, lapisan perlindungan yang lebih tebal boleh dibentuk dalam masa singkat, dengan itu bertindak sebagai pemecut kompleks. Contohnya, kandungan alkilbenzimidazol atau komponen serupa (imidazol) dalam prepreg sangat kecil. Apabila ion tembaga terlalu berlebihan, penyelesaian prepreg akan tua awal dan perlu diganti. Oleh itu, perlu fokus pada mengawal konsentrasi prepreg dan masa prepreg.

d. Koncentrasi komponen utama OSP. Alkylbenzimidazole atau komponen serupa (imidazole) adalah komponen utama dalam penyelesaian OSP, dan konsentrasi adalah kunci untuk menentukan tebal filem OSP. Semasa proses produksi, perlu fokus pada pengawasan konsentrasi ramuan OSP.

e. Nilai pH bagi penyelesaian. Kestabilan nilai pH mempunyai kesan yang lebih besar pada kadar formasi filem. Untuk menjaga kestabilan nilai pH, jumlah tertentu ejen penimbal ditambah ke tangki penyelesaian. Secara umum, nilai PH dikawal pada 2.9~3.1, dan filem OSP yang tebal, seragam dengan tebal sederhana boleh dicapai. Apabila nilai PH adalah tinggi dan PH>5, solubiliti alkylbenzimidazole akan menurun dan bahan minyak akan jatuh; apabila nilai PH rendah dan PH<2, filem terbentuk akan dibatalkan sebahagian. Oleh itu, perlu fokus pada mengawasi nilai PH.

f. Suhu penyelesaian. Perubahan suhu juga mempunyai pengaruh yang lebih besar pada kadar formasi filem. Semakin tinggi suhu, semakin cepat kadar formasi filem. Oleh itu, suhu tangki OSP perlu dikawal.

g. Waktu formasi filem (masa penutup dip). Dalam keadaan tertentu komposisi mandi OSP, suhu dan nilai pH, semakin lama masa formasi filem, semakin tebal formasi filem. Oleh itu, perlu mengawal masa formasi filem.

5. Pengesanan tebal filem OSP

Pada masa ini, kebanyakan kilang PCB menggunakan spektrometer ultraviolet UV untuk mengukur tebal filem OSP. Prinsip adalah untuk menggunakan komponen imidazol dalam filem OSP untuk mempunyai ciri-ciri penyorban kuat di kawasan ultraviolet, dan kemudian mengukur penyorban pada masa maksimum. Kaedah ini mudah dan mudah untuk menghitung tebal filem OSP, tetapi ralat ujian adalah relatif besar. Kaedah lain ialah menggunakan teknologi FIB untuk mengukur tebal sebenar filem OSP [6]. Fabrik PCB perlu menggunakan kaedah yang sesuai untuk mengesan dan mengawal tebal filem OSP semasa produksi untuk memastikan tebal filem OSP memenuhi keperluan piawai.

6. Keperlukan pakej papan OSP dan penyimpanan

Kerana filem OSP sangat tipis, jika terkena suhu tinggi dan kemudahan untuk masa yang lama, permukaan PCB akan dioksidasi dan kemudahan tentera akan teruk. Selepas proses penyelamatan reflow, OSP pada permukaan PCB juga akan pecah dan menjadi lebih tipis, yang akan mudah membawa kepada PCB foil tembaga Oksidisa dan memperburuk kemudahan penyelamatan.

6.1 Keperlukan pakej papan OSP

Bahan masuk papan OSP sepatutnya dikumpulkan secara kosong, dengan kad paparan kering dan kelembatan diletakkan. Sepisahkan papan PCB dari papan untuk menghindari goresan atau kerosakan pecahan pada filem OSP.

6.2 Keperlukan penyimpanan papan OSP

Ia tidak boleh terus terkena cahaya matahari. Ia patut disimpan dalam persekitaran dengan kelembapan relatif: 30~70% dan suhu: 15~30 darjah Celsius. Kehidupan shelf adalah kurang dari 6 bulan. Ia dicadangkan untuk menggunakan kabinet khusus yang mencegah basah untuk penyimpanan. Jika PCB lemah atau luput, ia tidak boleh dipanggang dan hanya boleh dikembalikan ke kilang PCB untuk kerja semula OSP.

7. Penggunaan dan tindakan pencegahan papan OSP dalam seksyen SMT

a. Sebelum membuka PCB, periksa sama ada pakej PCB rosak dan sama ada kad penunjuk kelembapan telah diubah warna. Jika ia rosak atau berubah warna, ia tidak boleh digunakan. Ia perlu dihasilkan dalam 8 jam setelah dibuka. Ia dicadangkan untuk menggunakan sebanyak mungkin pembukaan, dan pakej vakum patut digunakan pada masa untuk PCB yang belum dihasilkan atau bilangan terakhir PCB.

b. Ia diperlukan untuk mengawal suhu dan kebumitan workshop SMT. Suhu lapangan kerja direkomendasikan: 25±3 darjah Celsius, kelembapan: 50±10%. Semasa proses produksi, dilarang menyentuh secara langsung permukaan pad PCB dengan tangan kosong untuk mencegah pencemaran keringat, menyebabkan oksidasi dan menyebabkan tentera yang lemah.

c. PCB untuk mencetak pasta solder patut diletak secepat mungkin untuk menyelesaikan komponen dan melewati forn, cuba untuk menghindari ralat cetakan atau masalah lekap yang menyebabkan cucian, kerana cucian akan merusak filem OSP. Untuk membersihkan, disarankan untuk menghapuskan pasta solder dengan kain yang tidak berdiri yang dipotong dalam 75% alkohol. PCB selepas pembersihan mesti ditetapkan dalam masa 2 jam.

d. Selepas kedudukan satu-sisi SMT selesai, kedudukan komponen SMT sisi kedua perlu selesai dalam 24 jam, dan penyelamatan selektif atau penyelamatan gelombang komponen DIP (pemalam) mesti selesai dalam 36 jam.

e. Oleh kerana pasta solder dari PCB yang dirawat OSP mempunyai cairan yang kurang daripada PCB yang dirawat permukaan lain, kesan solder mungkin akan mengekspos tembaga. Apabila merancang pembukaan stensil, anda boleh meningkatkannya dengan sesuai. Ia dicadangkan untuk membuka lubang menurut pad 1:1.05 atau 1:1.1, tetapi anda perlu memperhatikan rawatan anti-tin bead komponen CHIP.

f. Suhu puncak dan masa reflow papan OSP semasa soldering reflow dicadangkan untuk berada sebanyak terbawah tetingkap proses semasa kualiti soldering dipenuhi, dan suhu puncak dan masa reflow sepatutnya menjadi sebanyak mungkin; apabila menghasilkan panel dua sisi, disarankan untuk menghasilkan sisi pertama (kecil Suhu sisi komponen) seharusnya turun dengan betul, dan suhu di kedua-dua sisi seharusnya ditetapkan secara terpisah untuk mengurangkan kerosakan suhu tinggi kepada filem OSP. Jika mungkin, ia dicadangkan untuk menggunakan produksi nitrogen, yang dapat meningkatkan masalah oksidasi dan penywelding yang lemah sisi kedua papan OSP dua sisi.