PCB科技 - PCB板上測試點的用途是什麼

為什麼我需要在PCB上有測試點?

有些人可能會問：PCB電路板 設計：為什麼我需要在PCB上有測試點?“也許他們還是有點困惑. 我記得當我第一次在一家 PCBA 加工廠, 我詢問了很多人關於這個測試點的情况，以瞭解它. 大體上, 設定測試點的目的是測試電路板上的組件是否符合規格和可焊性. 例如, 如果要檢查電路板上的電阻是否有任何問題, 最簡單的方法是用萬用表量測. 你可以通過量測兩端來知道它. 詳情如下：

PCB電路板設計：為什麼我們需要PCB上的測試點？

然而，在大規模生產的工廠中，你無法使用電錶來緩慢量測每個電路板上的每個電阻、電容、電感，甚至IC電路是否正確。 囙此，出現了所謂的ICT（線上測試）自動測試機，它使用多個探針（通常稱為“釘床”夾具）同時接觸電路板上需要量測的所有零件。 然後通過以順序為主並排法的程式控制，依次量測這些電子部件的特性。 通常，根據電路板上零件的數量，測試通用板的所有零件只需1到2分鐘。 確定零件越多，時間越長。

但是，如果這些探針直接接觸電路板上的電子部件或其焊脚，很可能會壓碎一些電子部件，這將適得其反。 所以聰明的工程師發明了“測試點”，它們位於零件的兩端。 另外，在沒有焊接掩模（掩模）的情况下繪製一對小圓點，以便測試探針可以接觸這些小點，而不是直接接觸待量測的電子部件。

在…的早期 PCB設計, there were traditional plug-ins (DIP). 我們確實使用了零件的焊脚作為測試點. 因為傳統零件的焊脚足够牢固, 他們不怕針棒, 但是經常會有探測. 發生接觸不良的誤判, 因為一般電子零件經過波峰焊或SMT錫焊後, 焊膏助焊劑的殘留膜通常形成在焊料表面, 這種薄膜的電阻非常高, 這通常會導致探頭接觸不良. 因此, 當時經常看到生產線上的測試操作員, 經常拿著空氣噴槍拼命地吹, 或者用酒精擦拭這些需要測試的地方.

事實上，波峰焊後的測試點也會存在探針接觸不良的問題。 後來，在表面貼裝科技普及後，對測試的誤判大大改善，測試點的應用也被賦予了很大的責任，因為表面貼裝科技的零件通常非常脆弱，無法承受測試探針的直接接觸壓力。 使用測試點。 這消除了探針直接接觸零件及其焊脚的需要，這不僅保護零件免受損壞，而且間接地大大提高了測試的可靠性，因為誤判更少。

然而，隨著科技的發展，PCB尺寸變得越來越小。 在一塊小電路板上擠壓這麼多電子部件已經有點困難了。 囙此，測試點佔用電路板空間的問題往往出現在設計方面。 與製造方面有一場拉鋸戰，但這一話題將在稍後有機會時討論。 測試點的外觀通常是圓形的，因為探針也是圓形的，更容易生產，並且更容易使相鄰的探針更靠近，從而可以新增針床的針密度。

使用針床進行電路測試對機理有一些固有的限制。 例如，探頭的最小直徑有一定的限制，直徑過小的針頭容易斷裂和損壞。

針之間的距離也有限，因為每個針必須從孔中出來，每個針的後端必須用扁平電纜焊接。 如果相鄰的孔太小，除了針之間的間隙外，還有觸點短路的問題，扁平電纜的干擾也是一個大問題。

針頭不能植入某些高部位附近. 如果探針太靠近高部位, 有與高處部件碰撞並造成損壞的風險. 此外, 因為高的部分, 通常有必要在測試夾具的針床上打孔以避免出現這種情況, 這間接地使植入針變得不可能. 所有組件的測試點越來越難以在 PCB電路板.