Technologie PCBA - Système de gestion de ligne de transfert d'atelier SMT

Voici une introduction au système de gestion de ligne de transfert d'atelier SMT

Objectif: établir des règles de transfert, réduire le temps de transfert et améliorer l'efficacité de la production tout en répondant aux exigences de contrôle de la qualité.

1. Responsabilités professionnelles en cas de transfert de personnel dans les départements:

1.1pmc, entrepôt de matériaux (y compris entre les outils)

1.1.1 PMC planifie la production, fixe la date de production, la capacité cible et la date d'expédition et publie un « plan de production SMT ».

1.1.2 l'entrepôt de matériaux et la salle d'outils veillent à ce que tous les matériaux directs et indirects (gabarits de PCB, treillis métallique, pâte à souder, colle rouge, etc.) soient prêts à temps.

1.1.3 avant l'arrêt de la chaîne de production, assurez - vous que tous les matériaux peuvent être chargés sur le chargeur (à l'exception des pièces individuelles qui ne peuvent pas être chargées sur le chargeur en raison de problèmes de matériel ou de chargeur) et essayez de vous assurer que le chargeur est rempli pour la première fois.

1.2 production de SMT

1.2.1 les matériaux en vrac du produit précédent (y compris les matériaux auxiliaires tels que la pâte à souder) doivent être nettoyés avant le transfert et les racleurs en treillis métallique doivent être nettoyés de nouveau à l'entrepôt. Pour les processus sans plomb à sans plomb, la ligne de production nécessite un nettoyage complet. Le contenu du nettoyage comprend l'impression, le placement, le nettoyage de la piste de soudage par refusion, le raclage, le nettoyage de la buse d'aspiration et est documenté dans le « formulaire de confirmation de conversion de modèle non ROHS et rohs».

1.2.2 avant le transfert, le responsable de la chaîne de production prépare les documents pertinents tels que le Guide d'exploitation, la liste des matériaux, le bulletin de modification ECN, etc., et lit attentivement les documents relatifs au processus de production.

1.2.3 s'assurer que les travaux de démontage et de chargement après l'arrêt peuvent être effectués rapidement et en temps opportun, en évitant les heures de travail anormales.

1.2.4 s'assurer que toutes les opérations de l'opérateur sont effectuées conformément au Guide de travail.

1.2.5 coordonner les secteurs concernés pour résoudre les problèmes liés aux lignes de production.

1.2.6 s'assurer que tout le personnel d'exploitation possède les certificats de travail pertinents pour effectuer le travail de façon indépendante.

1. Projet 3smt

1.3.1 fournir à la chaîne de production des guides de travail détaillés, clairs et faciles à utiliser ainsi que des « fiches de station».

1.3.2 former tous les opérateurs de la chaîne de production sur les considérations de production pertinentes et les exigences des processus de production spéciaux du client. La formation pour les nouveaux produits devrait également inclure les techniciens responsables dans cette section.

1.3.3 pour les nouveaux produits, les fichiers PCB, le treillis métallique, les pinces, la pâte à souder, la colle rouge, etc. doivent également être préparés à l'avance.

1.3.4 assurez - vous que les procédures sont préparées à temps et envoyées à la machine après la fermeture de la chaîne de production.

1.3.5 avant de commencer le transfert, confirmez l'état de la machine et préparez - la à l'avance, par exemple avec la buse d'aspiration (pour plus de détails sur la sélection de la buse d'aspiration, reportez - vous à la liste des types de pièces prises en charge par la buse d'aspiration), le racleur, le tube d'alimentation, etc.

1.3.6 préparation de l'essai de température du four et de l'essai de température du four.

1.3.7 après une heure de production normale, optimisez le temps de travail de chaque machine. Le critère d'optimisation est que la différence entre le temps de mise en place de deux machines à grande vitesse ne doit pas dépasser 5 secondes pour déterminer la capacité de production.

1.3.8 une fois la capacité de production standard établie, la chaîne de production ne doit pas ajuster la vitesse de mise en place de la machine à volonté. En cas de problème de qualité, des ajustements doivent être effectués. Veuillez communiquer avec le Département d'ingénierie SMT pour surveiller la capacité de production en temps opportun. Le chef de Département décidera, après évaluation, s'il y a lieu de modifier la capacité de production. Méthode d'élaboration de la capacité: 3600sec / temps de station de goulot d'étranglement * Nombre de puzzles * Taux de relaxation du temps (90%).

1.4 assurance de la qualité

1.4.1 pendant le transfert, vérifiez que tous les travaux sur la chaîne de production sont prêts et vérifiez l'état d'installation du matériel conformément à la liste de contrôle.

1.4.2 défauts trouvés dans l'inspection, doivent être bien documentés, les circonstances graves doivent cesser immédiatement la production.

1.4.3 lors de la conversion d'un procédé au plomb à un procédé sans plomb, l'assurance de la qualité vérifie que la chaîne de production est nettoyée selon les exigences et qu'elle est consignée dans le formulaire de confirmation (voir « formulaire de confirmation de conversion de modèle non ROHS et ROHS »)

II. Contenu du travail de l'entrepôt de matériaux

2.1 Le personnel des matériaux de l'entrepôt de matériaux et de la salle d'outils reçoit un avis de transfert et envoie immédiatement les matériaux préparés (y compris les treillis métallique, la pâte à souder, les pinces) à la chaîne de production une demi - heure avant l'arrêt du produit sur la chaîne de production et tient un Registre des matériaux.

Iii. Contenu de travail de la ligne de production SMT

3.1 Le responsable de la chaîne de production qui a reçu un préavis d'une demi - heure vérifie la préparation du matériel de l'entrepôt et la préparation correspondante du projet SMT.

3.2 Une fois que le chef de file de la chaîne de production en est informé, planifiez une vérification des stocks du produit précédent en fonction de la situation de production afin de s'assurer que le produit précédent est terminé en douceur et que le virage se déroule sans heurts et que l'heure de début du virage est enregistrée.

3.3 L'imprimante et l'opérateur doivent confirmer à l'avance si le volume d'entrée de PCB du produit précédent a atteint la quantité prévue et, une fois le dernier produit terminé, retirer le treillis métallique et le grattoir pour le nettoyage et le retour à l'entrepôt. Le pochoir et le PCB du produit suivant sont fournis par la salle d'outils pour que l'imprimante guide la ligne de transmission. S'il existe un processus sans plomb, l'équipement d'impression doit être soigneusement nettoyé.

3.3 remplacer la personne responsable de la production par la documentation de processus correspondante, restaurer et conserver la documentation de processus du produit précédent pour la production suivante.

3.4 Le technicien SMT se rend à l'avance à la station d'impression d'étain pour vérifier le modèle du pochoir et si le pochoir et le grattoir sont déformés ou endommagés. Assurez - vous que le moule ok est utilisé. Si une anomalie est détectée, elle doit être remplacée rapidement et un ingénieur doit être informé de la réparation.

3. Le technicien 5smt confirme s'il y a des exigences spéciales, telles que sceller le moule selon le processus; Définir correctement la position du pointeau en fonction du processus (se référer au modèle pin supérieur ou au diagramme de film); Réglez correctement les paramètres d'impression pour vous assurer que la qualité d'impression est conforme.

3.5 L'imprimante confirme que le type de pâte à souder est conforme aux exigences du processus, que le déballage et la durée d'utilisation de la pâte à souder sont dans les limites de conformité spécifiées par le processus et que la qualité d'impression est conforme aux exigences du processus.

3.6 IPQC vérifiera les modèles de PCB, de pochoirs et de pâte à souder en fonction de la liste de contrôle et fera les dossiers pertinents.

3.7 Les opérateurs chargent les matériaux en utilisant un chargeur normal conformément à la « feuille de poste» et vérifient eux - mêmes si l'utilisation du chargeur est correcte, si les composants sont en place, etc.

3.8 IPQC inspecte le matériel selon la table de station.

3.9 Le technicien doit envoyer le programme à la machine immédiatement après son arrêt.

3.10 Le technicien doit faire de son mieux pour effectuer le réglage de la voie, le réglage du pointeau, le remplacement de la buse, la vérification de l'identification des composants, etc., en fonction de la situation réelle et en même temps que l'inspection des matériaux IPQC, et vérifier que les boîtes de matériaux en vrac sont propres et placées au bon endroit.

3.11 Une fois que l'IPQC a vérifié le matériel, vérifiez à nouveau le réglage de l'épingle (s'il y a un composant supérieur) par rapport au modèle pin supérieur.

3.12 Les techniciens vérifient la direction et la position d'installation des composants pour s'assurer qu'ils sont conformes aux exigences du processus et les placent correctement sur la machine suivante.

3.13 toutes les machines de placement après avoir collé une planche de bois complète, reconfirmez l'orientation et la position, envoyez le modèle pour la première inspection après la bonne.

3.14 lorsque la machine est mise en production, le technicien doit s'assurer que la machine fonctionne en douceur. Si l'opérateur constate un jet ou une déviation de matériau, il peut demander au technicien de procéder au réglage de la machine.

3.15 si le processus sans plomb est utilisé, les rails de la machine de placement doivent être soigneusement nettoyés.

3.16 Lorsque la dernière plaque du produit précédent a traversé le four à reflux, le technicien appelle le programme pour exécuter la température du four qui correspond à ce produit et ajuster la largeur de la piste en fonction de la taille du PCB.

3.17 s'il s'agit d'un produit neuf ou d'un produit qui n'a pas été fabriqué dans ce four à reflux, il est possible de le traverser après avoir testé la courbe de température du four.

3.18 s'il y a un processus de plomb à un processus sans plomb, le four de retour et les rails doivent être nettoyés en profondeur;

3.19 une fois le transfert effectué sur tous les sites, l'Ingénieur et l'assurance qualité confirmeront la qualité du chargeur au four. Une fois que vous êtes sûr, remplissez l'heure de fin dans la colonne de confirmation du rapport de transfert et le transfert est déclaré terminé.