Technologie PCB - OSP traitement de surface PCB mesures d'amélioration

1. Choisissez le bon agent OSP

OSP est disponible en trois types de matériaux: colophane, résine active et résine azoïque. Actuellement, les OSP azolés sont les plus utilisés. Les OSP azolés ont été améliorés pendant environ 6 générations et peuvent atteindre des températures de décomposition allant jusqu'à 354,9 ° c. ils sont adaptés aux procédés sans plomb et au soudage à reflux multiple. Avant de produire des PCB, il est nécessaire de choisir l'agent approprié en fonction du processus de production du produit.

2. L'épaisseur et l'uniformité du film OSP doivent être strictement contrôlées pendant la production de PCB

La clé du processus OSP est le contrôle de l'épaisseur du film protecteur. L'épaisseur du film est trop mince et la résistance aux chocs thermiques est mauvaise. Lors du soudage à reflux, le film ne peut pas résister à des températures élevées, à la fissuration et à l'amincissement, ce qui entraîne facilement l'oxydation des plots, ce qui affecte la soudabilité; Si le film est trop épais, il ne sera pas bon pendant le soudage. La dissolution et l'élimination du flux peuvent également entraîner une mauvaise soudure.

3. Processus de production de la plaque OSP

Pose de plaques – dégraissage – lavage – microgravure – lavage – préimprégné – nettoyage di – absorbeur d’encre – film protecteur supérieur (OSP) – liquide absorbant d’encre – nettoyage di – séchage – séchage – dépliage

4. Principaux facteurs affectant l'épaisseur du film OSP

Ah. Dégraisser. L'effet dégraissant affecte directement la qualité filmogène. Un mauvais dégraissage peut entraîner une épaisseur inégale du film de peinture. D'une part, il est possible de contrôler la concentration dans les limites du procédé en analysant la solution. D'autre part, vérifiez souvent si le dégraissage fonctionne bien. Si le dégraissage ne fonctionne pas bien, le liquide de dégraissage doit être remplacé à temps.

B. microérosion. Le but de la microgravure est de former une surface de cuivre rugueuse pour faciliter la formation du film. L'épaisseur des microgravures influence directement la vitesse de formation du film. Pour former une épaisseur de film stable, l'épaisseur des microgravures doit rester stable. En général, il est plus approprié de contrôler l'épaisseur de micro - corrosion à 1,0 ~ 1,5 um. Avant chaque déplacement, il est nécessaire de mesurer le taux de micro - corrosion et de déterminer le temps de micro - corrosion en fonction du taux de micro - corrosion.

C. pré - immersion. La pré - immersion empêche les ions nocifs tels que les ions chlorure de détruire la solution de réservoir OSP. La fonction principale du tambour de préimprégné OSP est d'accélérer la formation de l'épaisseur du film OSP et de gérer l'influence d'autres ions nocifs sur le tambour OSP. La solution de préimprégné contient la bonne quantité d'ions cuivre, ce qui peut faciliter la formation d'un film protecteur complexe et réduire le temps de trempage. Il est généralement admis qu'un certain degré de Complexation des alkylbenzimidazoles et des ions cuivre se produit dans la solution de préfiltant en raison de la présence d'ions cuivre. Lorsqu'un tel dépôt de complexe avec un certain degré d'agrégation forme un film de complexe à la surface du cuivre, une couche protectrice plus épaisse peut se former en peu de temps, jouant ainsi le rôle de promoteur de Complexation. Par example, la teneur en alkylbenzimidazole ou composant similaire (imidazole) dans le préimprégné est très faible. Lorsque les ions cuivre sont en excès, la solution préimprégnée vieillit prématurément et doit être remplacée. Il est donc nécessaire de se concentrer sur le contrôle de la concentration et du temps de pré - imprégnation de l'ébauche pré - imprégnée.

D. concentration des principaux composants de l'OSP. L'alkylbenzimidazole ou un composant similaire (imidazole) est le composant principal de la solution OSP et la concentration est essentielle pour déterminer l'épaisseur du film OSP. Pendant la production, il est nécessaire de se concentrer sur la surveillance de la concentration de l'agent OSP.

E. le pH de la solution. La stabilité du pH a une plus grande influence sur la vitesse de formation de la membrane. Pour maintenir la stabilité du pH, une certaine quantité de tampon est ajoutée au réservoir de solution. Habituellement, le pH est contrôlé à 2,9 ~ 3,1, ce qui permet d'obtenir un film OSP dense, uniforme et d'épaisseur modérée. Lorsque le pH est élevé et que le pH > 5, la solubilité de l'alkylbenzimidazole diminue et l'huile précipite; Lorsque le pH est faible et que le pH < 2, le film formé se dissout partiellement. Il est donc nécessaire de se concentrer sur la surveillance du pH.

F. température de la solution. Les variations de température ont également une plus grande influence sur la vitesse de formation de la membrane. Plus la température est élevée, plus le taux de filmification est rapide. Il est donc nécessaire de contrôler la température du réservoir OSP.

G. temps de formation du film (temps de trempage). Dans certaines conditions de composition du bain OSP, de température et de pH, plus le temps de formation du film est long, plus le film est épais. Il est donc nécessaire de contrôler le temps de filmification.

5. Détection d'épaisseur de film OSP

Actuellement, la plupart des usines de PCB utilisent un spectromètre UV - UV pour mesurer l'épaisseur du film OSP. Le principe est principalement d'utiliser les composés Imidazoles dans les membranes OSP pour avoir de fortes propriétés d'absorption dans la région ultraviolette, puis de mesurer l'Absorbance au temps maximum. Cette méthode est simple et facile à calculer l'épaisseur du film OSP, mais l'erreur de test est grande. Une autre méthode consiste à utiliser la technologie FIB pour mesurer l'épaisseur réelle du film OSP [6]. Les usines de PCB doivent utiliser des méthodes appropriées pour détecter et contrôler l'épaisseur du film OSP pendant la production afin de s'assurer que l'épaisseur du film OSP est conforme aux exigences de la norme.

6. Exigences d'emballage et de stockage de panneaux OSP

Comme le film OSP est très mince, la surface du PCB peut être oxydée et la soudabilité peut se détériorer si elle est exposée à des températures élevées et à une humidité élevée pendant une longue période. Après le processus de soudage à reflux, l'OSP de la surface du PCB se fissurera également et s'amincira, ce qui entraînera facilement l'oxydation de la Feuille de cuivre du PCB et réduira la soudabilité.

6.1 exigences d'emballage pour les panneaux OSP

Les matériaux entrants pour les panneaux OSP doivent être emballés sous vide et accompagnés d'un dessiccant et d'une carte d'affichage de l'humidité. Séparez la carte PCB de la carte pour éviter les rayures ou les frottements qui endommagent le film OSP.

6.2 exigences de stockage de la carte OSP

Il ne peut pas être exposé directement au soleil. Il doit être stocké dans un environnement avec une humidité relative de 30 à 70% et une température de 15 à 30 degrés Celsius. Durée de conservation inférieure à 6 mois. Il est recommandé d'utiliser une armoire anti - humidité spéciale pour le stockage. Si le PCB est humide ou expiré, il ne peut pas être cuit et ne peut être retourné qu'à l'usine de PCB pour le retraitement OSP.

7. Utilisation et précautions de la carte OSP de la partie SMT

A. Avant d'ouvrir le PCB, vérifiez si l'emballage du PCB est endommagé et si la carte d'indication d'humidité change de couleur. Si elle est endommagée ou décolorée, elle ne peut pas être utilisée. Il doit être mis en ligne pour la production dans les 8 heures suivant l'ouverture. Il est recommandé d'utiliser autant d'ouvertures que possible et, pour les PCB qui n'ont pas encore été produits ou pour la dernière quantité de PCB, l'emballage sous vide doit être utilisé à temps.

B. Il est nécessaire de contrôler la température et l'humidité de l'atelier SMT. Température d'atelier recommandée: 25 ± 3 degrés Celsius, humidité: 50 ± 10%. Dans le processus de production, il est interdit de toucher directement la surface de la pastille de PCB à mains nues, ce qui empêche la contamination par la sueur, provoque l'oxydation et entraîne une mauvaise soudure.

C. PCB pour l'impression de pâte à souder doit être installé dès que possible pour terminer l'assemblage et passer à travers le four, essayez d'éviter les erreurs d'impression ou les problèmes d'installation causant le nettoyage, car le nettoyage peut endommager le film OSP. Lors du nettoyage, il est recommandé d'essuyer la pâte à souder avec un non - tissé imprégné d'alcool à 75%. Le PCB nettoyé doit être soudé dans les 2 heures.

D. une fois la mise en place SMT d'un côté terminée, la mise en place de l'élément SMT de la deuxième face doit être terminée dans les 24 heures, la soudure sélective ou la soudure à la vague de l'élément DIP (insert) doit être terminée dans les 36 heures.

E. comme la pâte à souder des PCB traités OSP est moins fluide que les autres PCB traités en surface, il est probable que les points de soudure exposent le cuivre. Lors de la conception de l'ouverture du moule, l'ouverture peut être augmentée de manière appropriée. Il est recommandé d'ouvrir les trous par pad 1: 1.05 ou 1: 1.1, mais vous devez faire attention à la manipulation des billes anti - étain des composants chip.

F. la température de pointe et le temps de reflux de la plaque OSP lors du soudage par refusion sont recommandés pour être aussi proches que possible de la limite inférieure de la fenêtre de procédé lorsque la qualité du soudage est satisfaite, et la température de pointe et le temps de refusion doivent être aussi bas que possible; Lors de la production de panneaux à double face, il est recommandé que la première face de production (température du côté du petit composant) soit réduite de manière appropriée et que la température des deux côtés soit réglée séparément pour réduire les dommages causés au film OSP par les températures élevées. Si possible, la production d'azote est recommandée, ce qui peut améliorer efficacement les problèmes d'oxydation et de soudure pauvres de la deuxième face de la plaque OSP bifaciale.