精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
原因は：PCBドリル穴あけ中のドリルのシフト、被覆材の選択が不適切で、硬軟不快感を引き起こす、基材の膨張と収縮により穴の位置がずれる、使用したマッチング位置決めツールの使用方法が不適切である、ドリル穴が正しくない場合は押さえを設置し、ピンに触れて生産板を移動させる、掘削機の操作中に共振が発生する、チャックの汚れや破損、生産プレート、パネルのオフセット穴またはスタック全体がオフセットされ、ビットがカバープレートに接触すると、ビットがスライドする、ドリルを下方に案内すると、カバープレートのアルミニウム表面の傷や折り目にばらつきが生じる、ピンなし異なる起源テープの貼り付けがしっかりしていない、ドリルのX軸とY軸の移動偏差、このプログラムには問題がある。
ソリューション：
（1）A.主軸が傾いているかどうかを検査する、
B.積層板の数を減らす。通常、両面積層の数はドリル直径の6倍であり、PCB多層積層の数はドリル直径の2〜3倍である。
C、ドリル速度を増加したり、送り速度を低下させたりする、
D.ドリルが技術要求に合致しているかどうかを検査し、そうでなければ研磨し直す。
E、ドリル先端とドリルシャンクの同心度が良好かどうかを検査する、
F.ドリルとスプリングチャックの間の固定状態が締め付けられているかどうかを検査する、
G、pcbドリル台の安定性と安定性を検査し、補正する。
（2）高密度0.50 mm石灰被覆または複合被覆材料の交換（上下2層はアルミニウム合金箔、厚さ0.06 mm、中間は繊維芯、総厚さ0.35 mm）を選択する。
（3）板材の特性に応じて、ドリル前またはドリル後に焼き皿処理を行う（一般的に145℃±5℃、4時間焼成）。
（4）工具穴の寸法精度及び上部位置決めピンの位置がずれているかどうかを検査又は検査する。
（5）押さえ高さを点検してリセットする。通常の押さえ高さは板表面から0.80 mmであり、これはドリル穴の最適な押さえ高さである。
（6）適切なドリル速度を選択する。
（7）チャックをクリーニングまたは交換する。
（8）パネルにピンが取り付けられておらず、コントロールボードのピンが低すぎたり緩んだりしているため、再配置と交換が必要です。
（9）適切な送り速度またはより良好な曲げ強度を有するドリルを選択する。
（10）アルミニウムカバーを交換し、表面が平らでしわがないようにする。
（11）要求に応じて板を打ち込む作業。
（12）ソースを記録して検証する。
（13）テープを板の縁に90°の直角で貼り付ける。
（14）フィードバック、機械整備業者にドリルのデバッグと整備を通知する。
（15）検査と検証を行い、項目に変更を通知する。
PCBドリル穴の大きい穴、小さい穴、穴の変形に関するよくある問題と処理
原因は：pcbドリルの規格が間違っている、送り速度又は速度が不適切である、ドリル先端の過度の摩耗、ドリル先端の再研磨回数が多すぎるか、標準規格を下回っている、主軸自体の過度な偏向、ドリル先端が陥没する。ドリルの穴径が大きくなる、開口誤差ドリルノズルが変化した場合、穴径を測定しない、ドリルノズルの配置ミス、ドリルノズルの位置挿入エラー、穴径図はチェックされていません。
ソリューション：
（1）操作前に、PCBドリルサイズと制御システムにコマンドエラーがないかどうかを確認する。
（2）送り速度と回転速度を最適な状態に調整する。
（3）ドリルを交換し、ドリル毎のドリル数を制限する。通常は、2枚のパネルに基づいて3000～3500個の穴をドリルすることができます（スタックごとに4つ）、高密度多層板に500個の穴をあけることができる、FR-4は3000個の穴（スタックごとに3個）をあけることができ、硬いFR-5の場合、平均30%減少します。
（4）ドリル再研磨の回数と再研磨の寸法変化を制限する。多層板ドリルは、500個の穴を1回ドリルし、2〜3回研磨することができる。1000個の穴を開けるごとに、2枚のパネルは3000個の穴を1回掘って、1回磨いて、それから2500個の穴を掘って、その後、2000個の穴を1度にドリルします。適時にドリルを再研磨することで、ドリルの再研磨回数を増加させ、ドリルの寿命を延長することができる。工具顕微鏡を用いて測定し、2つの主切削刃の全長範囲内の摩耗深さは0.2 mm未満でなければならない。再研削時には0.25 mmを除去しなければならない。固定シャンクビットは3回研磨し直すことができ、シャベルドリルは2回研磨し直すことができます。
（5）動的たわみテスタのメンテナンスにフィードバックして、主軸の運転中のたわみを検査する。状況が深刻な場合は、専門のPCBベンダーが修理を行います。
（6）穴を開ける前に、20倍の鏡で工具表面を検査し、壊れたドリル先端を研磨または廃棄する。
（7）複数回の検査と測定。
（8）ドリルを交換する場合、交換したドリルノズルを測定することができ、交換後のドリルノズルが掘削した最初の穴を測定することができる。
（9）ビットを配列する際に、工具マガジンの位置を計算する。
（10）プリント配線板ビットを交換する場合は、シリアル番号をよく読み取ってください。
（11）工具を準備する時、穴図の実際の穴径を一つ一つ検査する。
（12）チャックをクリーニングし、工具を押した後、工具表面の状況を注意深く測定し、検査する。
（13）工具番号を入力する場合は、繰り返し点検する必要があります。
