PCB-Neuigkeiten - Warum müssen Leiterplatten Testpunkte haben?

Warum tun Leiterplatten Prüfpunkte benötigen?

Für Elektroniker, Es ist nur natürlich, Prüfpunkte auf dem Leiterplatte, aber für Menschen, die Maschinen studieren, was sind die Prüfpunkte?

Vielleicht bin ich immer noch etwas verwirrt. Ich erinnere mich, dass ich als Verfahrenstechniker in einer PCBA-Verarbeitungsanlage viele Leute nach diesem Testgelände gefragt habe, um es zu verstehen. Grundsätzlich besteht der Zweck der Einstellung von Prüfpunkten darin, zu prüfen, ob die Bauteile auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Wenn Sie zum Beispiel überprüfen möchten, ob es ein Problem mit dem Widerstand auf einer Leiterplatte gibt, ist die einfachste Methode, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen.

Allerdings, in Massenfabriken, Es gibt keine Möglichkeit für Sie, ein elektrisches Messgerät zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität, und sogar IC-Schaltungen auf jeder Platine sind korrekt, so there is the so-called ICT (In -Circuit-Test) The emergence of automated test machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise, Es dauert nur ca. 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der Hauptplatine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, je länger die Zeit.

Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder deren Lötfüße berühren, Es ist wahrscheinlich, einige elektronische Teile zu zerquetschen, die kontraproduktiv sein werden. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte", die sich an beiden Enden der Teile befinden. A pair of small circular dots are additionally drawn out without a solder mask (mask), Damit die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In the early days when there were traditional plug-ins (DIP) on the Leiterplatte, Die Lötfüße der Teile wurden tatsächlich als Prüfpunkte verwendet, weil die Lötfüße der traditionellen Teile stark genug waren, dass sie keine Angst vor Nadelstichen hatten, aber es gab oft Sonden. Die Fehleinschätzung von schlechtem Kontakt tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT Zinn durchlaufen, Ein Restfilm aus Lotpastenfluss wird normalerweise auf der Oberfläche des Lots gebildet, und der Widerstand dieses Films ist Es ist sehr hoch, was oft zu schlechtem Kontakt der Sonde führt. Daher, Testoperatoren an der Produktionslinie waren zu diesem Zeitpunkt häufig zu sehen, Oft halten Sie eine Luftsprühpistole, um verzweifelt zu blasen, oder Alkohol verwenden, um diese Stellen abzuwischen, die getestet werden mussten.

In der Tat, Die Testpunkte nach dem Wellenlöten haben auch das Problem des schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, die Fehleinschätzung des Tests wurde stark verbessert, und der Einsatz von Testpunkten wurde ebenfalls viel Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Anpressdruck der Prüfsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und deren Lötfüßen, das nicht nur die Teile vor Beschädigung schützt, aber auch indirekt erheblich verbessert die Zuverlässigkeit des Tests, weil es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Allerdings, mit der Entwicklung der Technologie, die Größe der Leiterplatte ist kleiner und kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Leiterplatte. Daher, das Problem des Prüfpunktes, der die Leiterplatte Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, Aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Prüfpunktes ist in der Regel rund, weil die Sonde auch rund ist, leichter herzustellen, und es ist einfacher, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus. Zum Beispiel, Der Mindestdurchmesser der Sonde hat eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.
Der Abstand zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, weil jede Nadel aus einem Loch kommen muss, und das hintere Ende jeder Nadel muss mit einem Flachkabel gelötet werden. Wenn die angrenzenden Löcher zu klein sind, außer dem Spalt zwischen den Nadeln Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Wenn die Sonde zu nah am hohen Teil ist, Es besteht die Gefahr der Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus, wegen des hohen Teils, Es ist normalerweise notwendig, Löcher im Nadelbett der Prüfvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt das Implantieren der Nadel unmöglich macht. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf dem Leiterplatte.
Da die Bretter immer kleiner werden, die Anzahl der Testpunkte wurde wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Prüfstrahl, Grenzscan, JTAG... etc.; es gibt auch andere. Die Testmethode will den ursprünglichen Nadelbetttest ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahlen, aber es scheint, dass jeder Test IKT nicht ersetzen kann 100%.

Zur Fähigkeit der ICT-Nadelimplantation, Sie sollten den passenden Leuchtenhersteller fragen, das ist, Mindestdurchmesser der Prüfstelle und Mindestabstand zwischen benachbarten Prüfstellen. Normalerweise gibt es einen gewünschten Minimalwert und einen Minimalwert, den die Fähigkeit erreichen kann, aber es gibt Leiterplattenhersteller erfordert, dass der Abstand zwischen dem Mindestprüfpunkt und dem Mindestprüfpunkt einige Punkte nicht überschreiten darf, sonst wird die Vorrichtung leicht beschädigt.