PCB-Neuigkeiten - Warum sollte ein Prüfpunkt auf der Leiterplatte PCBA eingestellt werden

Grundsätzlich, Der Zweck der Festlegung von Prüfpunkten besteht darin, zu prüfen, ob die Bauteile auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Zum Beispiel, Wenn Sie überprüfen möchten, ob ein Problem mit dem Widerstand auf einem Leiterplatte, Der einfachste Weg ist, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen.

In Massenproduktionsfabriken gibt es jedoch keine Möglichkeit für Sie, einen Stromzähler zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität und sogar die Schaltung jedes IC auf jeder Platine korrekt ist, so gibt es den sogenannten ICT (In-Circuit-Test) Das Auftreten automatisierter Testmaschinen, Diese verwenden mehrere Sonden (im Allgemeinen als "Bed-Of-Nails" bezeichnet), um gleichzeitig alle Teile auf der Platine zu berühren, die gemessen werden müssen. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise dauert es nur etwa 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der Hauptplatine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, desto länger die Zeit. Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder ihren Lötfüßen berühren, wird es wahrscheinlich einige elektronische Teile zerquetschen, was kontraproduktiv sein wird. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte", die sich an beiden Enden der Teile befinden. Ein Paar kleiner kreisförmiger Punkte wird zusätzlich ohne Lötmaske (Maske) herausgezogen, so dass die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In the early days when Leiterplatten were all traditional plug-ins (DIP), Die Lötfüße von Teilen wurden tatsächlich als Prüfpunkte verwendet. Weil die Lötfüße traditioneller Teile stark genug waren, sie/Sie hatten keine Angst davor, aber es gab oft Sonden. Die Fehleinschätzung von schlechtem Pinkontakt tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT Zinn durchlaufen, Ein Restfilm aus Lotpastenfluss wird normalerweise auf der Oberfläche des Lots gebildet. Die Impedanz ist sehr hoch, was oft zu schlechtem Kontakt der Sonde führt. Daher, Zu diesem Zeitpunkt waren oft Testoperatoren an der Produktionslinie zu sehen., Oft halten Sie eine Luftsprühpistole, um verzweifelt zu blasen, oder Reiben von Alkohol an diesen Stellen, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Mit der Entwicklung der Technologie ist die Größe der Leiterplatte jedoch immer kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Platine zu quetschen. Daher ist das Problem des Testpunkts, der den Leiterplattenraum einnimmt, oft. Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Prüfpunktes ist normalerweise rund, weil die Sonde auch rund ist, was einfacher zu produzieren ist, und es einfacher ist, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus. Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

Der Abstand zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, da jede Nadel aus einem Loch kommen muss und das hintere Ende jeder Nadel mit einem Flachkabel verlötet werden muss. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, mit Ausnahme des Spalts zwischen den Nadeln Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Befindet sich die Sonde zu nah am hohen Teil, besteht die Gefahr einer Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus ist es aufgrund des hohen Teils normalerweise notwendig, Löcher in das Nadelbett der Prüfvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt das Implantieren der Nadel unmöglich macht. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf der Leiterplatte unterzubringen sind.

Da die Boards immer kleiner werden, wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Teststrahl, Grenzscan, JTAG, etc.; es gibt auch andere Prüfmethoden. Um das ursprüngliche Bett der Nadeltests zu ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahl, aber es scheint, dass jeder Test ICT 100%.

Zur Fähigkeit der ICT-Nadelimplantation, Sie sollten den passenden Leuchtenhersteller fragen, das ist, Mindestdurchmesser der Prüfstelle und Mindestabstand zwischen benachbarten Prüfstellen. Es gibt in der Regel einen gewünschten Minimalwert und einen Minimalwert, den die Fähigkeit erreichen kann, aber es gibt PCBA-Hersteller erfordert, dass der Abstand zwischen dem Mindestprüfpunkt und dem Mindestprüfpunkt einige Punkte nicht überschreiten darf, sonst wird die Vorrichtung leicht beschädigt.