PCB-Technologie - Abstand von Seide bis Lötmaske

Der Schweißspalt, auch bekannt als Stumpfspalt, ist der Spalt zwischen zwei geschweißten Teilen an der Stumpfverbindung des geschweißten Teils. Die Größe des Schweißspalts hängt direkt mit der Qualität der geschweißten Verbindung zusammen.

Wenn der Schweißspalt zu klein ist, ist die Schweißnaht nicht leicht zu durchdringen. Wenn der Schweißspalt zu groß ist, erhöht er die Schwierigkeit des Schweißens, und die große Menge der Füllung beeinflusst den Schweißfortschritt, erhöht die Schweißspannung und ist anfällig für Schweißverformung.

Siebdruck, ist auch eine Tinte und eine Lötmaske wird verwendet, um zu verhindern, dass Tinte (Siebdruck) bedeckt. Wenn der Abstand zwischen Siebdruck und Lotmaske zu eng ist, führt dies zum Verlust des Siebdrucks.

Generell reicht ein Abstand von etwa 30-40 Millimetern aus. Der spezifische Abstand zwischen Schweißpunkten sollte auf der Grundlage der Spezifikationen des geschweißten Teils bestimmt werden, und es ist nicht angebracht, zu dicht oder zu dünn zu sein.

Der mittlere Abstand zwischen zwei benachbarten Stumpfschweißungen an der Rohrleitung:

Für Rohrleitungen mit einem Nenndurchmesser kleiner als 150mm sollte er nicht kleiner als der Außendurchmesser sein und sollte nicht kleiner als 50mm sein;

Für Rohre mit einem Nenndurchmesser gleich oder größer als 150mm sollten sie nicht kleiner als 150mm sein.

Wenn der Abstand zwischen den Schweißnähten zu klein ist, können die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindungen die Anforderungen qualifizierter Rohrleitungen nicht erfüllen, und es kann zu Leckagen an den Schweißverbindungen kommen.

Das Abstandsproblem beim PCB Design

1. Abstand zwischen den Drähten

Es wird empfohlen, dass der Abstand zwischen der Verkabelung und der Verkabelung nicht kleiner als 4 Millionen sein sollte. Der minimale Zeilenabstand ist auch der Abstand zwischen Linien und Pads. Die herkömmliche 10mil ist häufiger.

2. Pad Blende und Pad Breite

Wenn die Öffnung der Lötmaske mechanisch gebohrt wird, sollte das Minimum nicht kleiner als 0,2mm sein. Wenn Laserbohren verwendet wird, wird empfohlen, dass das Minimum nicht kleiner als 4mil sein sollte. Die Blendentoleranz variiert leicht abhängig von der Platte und kann im Allgemeinen innerhalb von 0.05mm gesteuert werden. Die Mindestbreite des Schweißpads sollte nicht kleiner als 0.2mm sein.

3. Abstand zwischen den Pads

Es wird empfohlen, dass der Abstand zwischen den Pads nicht kleiner als 0,2mm sein sollte.

4. Abstand zwischen Kupferblech und Plattenkante

Der Abstand zwischen dem geladenen Kupferblech und der Kante der Leiterplatte sollte vorzugsweise nicht kleiner als 0,3mm sein. Wenn Kupfer auf einer großen Fläche verlegt wird, ist es normalerweise notwendig, einen nach innen gerichteten Schrumpfabstand von der Leiterplattenkante zu haben, normalerweise auf 20mil eingestellt.

5. Abstand vom Siebdruck zur Lötmaske

Siebdruck ist nicht erlaubt, das Lötpad zu bedecken, als ob der Bildschirm mit der Lötmaske bedeckt ist, kann der Siebbereich während des Lötens nicht verzinnt werden, was die Installation von Komponenten beeinträchtigt.

Es ist in der Regel erforderlich, einen Abstand von 8mil zu reservieren. Wenn es daran liegt, dass die Fläche einiger Leiterplatten eng ist, ist es für uns kaum akzeptabel, einen Abstand von 4mil zu erreichen. Wenn der Siebdruck während des Entwurfs versehentlich das Lötpad bedeckt, wird das Siebdruckteil, das auf dem Lötpad verbleibt, während der Herstellung automatisch entfernt, um Zinn auf dem Lötpad zu gewährleisten.

Wenn wir einen Siebdruckrahmen zeichnen, machen wir ihn etwas größer als das Lötpad. Im Allgemeinen wird der Abstand zwischen dem Siebdruckrahmen und der Kante des Lötpads auf etwa 6mil gehalten, um Produktions- und Installationsanforderungen zu gewährleisten. Wenn die Zeichnung zu nah ist, wird der Siebrahmen auf die Lötmaske gezeichnet. Im Allgemeinen entfernt CAM vor der Produktion den Siebdruck, der auf der Lötmaske gezeichnet wird, um die normale Produktion von Leiterplatten und SMT-Chips in der späteren Phase sicherzustellen.