Leiterplatte Blog - Diskussion über Falltest und Klopftest der fr4 Leiterplattenproduktionslinie

Im Allgemeinen wird die elektronische fertige fr4 PCB-Produktmontageanlage neben dem normalen Montage- und Testprozess mehr oder weniger mehrere Kontrollkontrollpunkte für die Prüfung und Inspektion einrichten, um die Qualität der Produkte zu gewährleisten, die sie auf ihrer Produktionslinie produziert. Am häufigsten sind die folgenden beiden Kontrollpunkte zu sehen, die an den Zwischenstationen der Produktmontage und der elektrischen Prüfung festgelegt sind.

Klopfversuch

Der Hauptzweck des Klopfens besteht darin, zu überprüfen, ob das fertige Produkt eine schlechte Montage hat, einschließlich des Kratzens des leeren, falschen Lots, der Lötkugel, der Lötkugel von elektronischen Teilen und ob der Mechanismus und die Schraube an Ort und Stelle montiert sind. Die klopfende Prüfstange wird normalerweise durch Einführen einer Holzstange mit einer elastischen Kugel hergestellt. Wenn Sie klopfen, halten Sie ein Ende der Holzstange und verwenden Sie den elastischen Ball, um das fertige Produkt zu klopfen. Es ist besser, den Strom beim Klopfen einzuschalten. Achten Sie bei Produkten mit Bildern darauf, ob es Anomalien in den Bildern gibt, da einige elektronische Teile mit schlechtem Schweißen beim Klopfen möglicherweise nur offene Schaltungs- oder Kurzschlussprobleme haben. Normalerweise wird der Klopftest im ersten Schritt des elektrischen Tests platziert, weil wir nicht wissen, ob das Produktproblem nach dem Klopfen ausgeschlagen wurde. Wenn es nach dem Klopfen keinen elektrischen Test gibt, ist es wahrscheinlich, dass die defekten Produkte zu den Kunden fließen. Die Schlagposition ist sehr wichtig, da die Schlagwirkung verschiedener Positionen unterschiedlich ist. Es ist notwendig, an der Stelle zu klopfen, an der Resonanz im Feststoff des Produkts auftreten kann, und der allgemeine Test muss dreimal hintereinander klopfen. Es ist am besten, den verletzlichsten Teil des Produktdesigns zu finden, um anzuklopfen. Wenn Sie nur in die hohle Stelle klopfen, wird es nicht effektiv sein. Darüber hinaus beeinflussen Größe und Gewicht des elastischen Balls die Wirkung des Klopfens, daher sollten wir darauf achten.

Falltest

Der Tropfentest bezieht sich hier auf die Qualitätsprüfung von Produkten vor dem Versand, nicht auf den Tropfentest von DQ (Design Quality). Der Falltest unterliegt der bloßen Beschädigung des Produkts. Der Zweck ist der gleiche wie der oben genannte Klopftest. Bei der Überprüfung, ob das fertige Produkt eine schlechte Montage hat, können sich dieser Test und der Klopftest ergänzen. Der Klopftest konzentriert sich auf (Resonanz) und klopft dreimal hintereinander; Wenn es fällt, wird es nur einmal getan. Die gefallene Tischplatte wird vom festen Holz gemacht, und eine Schicht der elektrostatischen Tischmatte 3~5mm ist darauf gepflastert. Während des Fallversuchs ist es frei, ohne Stromversorgung oder Stromversorgung zu fallen. Wie der Klopftest, muss der elektrische Test nach dem Falltest durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Produkt gut funktioniert und keinen Erscheinen Schaden hat. Die Fallhöhe reicht normalerweise von 76,2 mm (3 Zoll) bis 300 mm, was sich im Allgemeinen durch das Gewicht des Produkts unterscheidet. Je schwerer das Gewicht, desto geringer die Fallhöhe. Die folgende Tabelle ist nur eine grobe Idee und nur als Referenz. Alles sollte den tatsächlichen Produkten jedes Unternehmens unterliegen.

Kürzlich wurde festgestellt, dass einige flexible Leiterplatten (FPCs) schlechtes Feedback von Leitungsbrüchen haben. Um leichter und dünner zu sein, haben wir 1/2 Unze (oz) aufgegeben und vor einigen Jahren begonnen, 1/3 Unze Kupferfolie zu verwenden. Je dünner die Kupferfolie ist, desto schwächer ist ihre Fähigkeit, Biegungen zu widerstehen, also gewalztem Kupfer. Als diese defekten Produkte zurückgeschickt wurden, wurde der offene Stromkreis mit einem Drei-Wege-Amperemeter gemessen, aber am Anfang war es unmöglich herauszufinden, wo das gebrochene Soft Board dieser Leitungen brach. Schließlich war der Lieferant wild. Sie bogen den FPC Stück für Stück, nicht tot, aber zwangen den FPC zu biegen, und dann unter dem Mikroskop überprüft, und fanden schließlich den Bruch der Kupferfolienlinie. Das heißt, obwohl diese Linien gebrochen wurden, können sie mit dem Mikroskop nicht gesehen werden, auch wenn sie flach liegen. Da die Kupferfolienlinien gebrochen gefunden wurden und die gebrochenen Teile der Kupferfolienlinien in unserem Nutzungsprozess keine toten Brüche waren und es keine Anzeichen von Biegung während des Montageprozesses gab, war es offensichtlich, dass es ein Problem gab, als FPC hereinkam, und es trat erst nach einer Nutzungsperiode auf.

Senden Sie den defekten FPC zur Analyse zurück an die ursprüngliche FPC-Fabrik. Die andere Partei sollte auch sehr vorsichtig sein. Da wir der anderen Partei sagten, dass alle defekten Produkte auf dem Markt von der anderen Partei absorbiert werden sollten, war der Lieferant sehr nervös und suchte aktiv nach der FPC-Fabrik, um die mögliche Ursache zu finden. Nach einigen Wochen Bemühungen antwortete die andere Partei, dass der wahre Grund für den FPC-Bruch der Spalt zwischen der Kupferfolienlinie und der PI-Schicht sei, so dass die Kupferfolie nicht genügend Unterstützung hatte, was den Bruch nach mehreren Belastungen verursachte. Dieses Argument sollte haltbar sein, aber der Spalt sollte schwer zu vermeiden sein, und das gewalzte Kupfer sollte genug Duktilität haben, um einem solchen Spalt standzuhalten. Gegenwärtig akzeptiere ich diese Schlussfolgerung persönlich, aber ich bezweifle sie. Denn wenn die falsche Kupferbeschichtung verwendet wird, wird es ein Problem der Serienproduktion sein, anstatt solche sporadischen Fälle. Daher sollte es ein separater Grund sein, der die FPC-Linie bricht, aber die Lücke auf fr4-Leiterplatte kann nicht vermieden werden.