PCB-Technologie - Zuverlässigkeit der Beschichtungsschicht auf der Platine?

Zuverlässigkeit der Beschichtungsschicht auf der Leiterplatte?

Zuverlässigkeit der Galvanikschicht auf Leiterplatte
(1) Defects in the coating produced during the manufacturing process, wie schlechte Haftung, Hohlräume oder Unebenheiten in der Beschichtung.

(2) Schlechte Verbindung verursacht durch Rückstände von Kleber. Das Finden von Problemen hängt von einem vollständigen Verständnis des Prozesses und einem schnellen Feedback ab, wenn sie auftreten.

Die meisten Probleme, die bei der Zuverlässigkeit der plattierten Durchgangslochplattierung gefunden werden, sind lokale Fehler. Aufgrund der hohen Austauschrate von elektronischen Geräten in den letzten Jahren, die Nutzungszeit ist nicht sehr lang, so gibt es ein Phänomen der Entspannung in der Einstellung der Zuverlässigkeit. Es wird oft gehört, dass die sogenannte Lebensdauer von 10,000 Stunden bis 20,000 Stunden wird meist simuliert. Etwa acht Stunden pro Tag, Hypothetische Zahlen über drei oder sechs Jahre können verwendet werden. Due to the recent history of Hochdichte Aufbauplatinen, Langzeit-Zuverlässigkeitsdaten sind immer noch unzureichend und können die Zuverlässigkeit der tatsächlichen Produkte nicht vollständig widerspiegeln. Daher, Es kann nur eine moderate Diskussion auf der Grundlage der begrenzten Informationen geführt werden, die derzeit bekannt sind..

(A) Zuverlässigkeit der überzogenen Bohrungen

Die Zuverlässigkeit von plattierten Durchgangsbohrungen wurde in vielen verschiedenen Produkten und Anwendungen diskutiert. Die Leiterplatte wurde thermischen Belastungstests und einem Beispiel für Spannungsbruch an der Ecke des Lochs unterzogen. Aus früheren Studien wird bestätigt, dass der Spannungsbruch von plattierten Durchgangslöchern nicht nur mit den physikalischen Eigenschaften der Kupferschicht zusammenhängt, sondern auch mit der geometrischen Form und Größe des Lochs. Aufgrund der thermischen Ausdehnung verursachen verschiedene Materialien unterschiedliche Verformungsmengen. Ungleichmäßige Verformung führt dazu, dass die Durchgangslochbeschichtungsschicht zieht, so dass sie die innere Kupferschicht an der Lochwand brechen oder abblättern kann.

Die allgemeine Ursache der Fraktur wird meist durch kalte und heiße Zyklen verursacht. Die Prüfmethode besteht darin, die Spannung zu verwenden, die durch Wärmeschock und Wärmezyklus erzeugt wird, und die tatsächlichen Betriebsbedingungen der Ausrüstung durch wiederholte Ermüdungs-Belastungstests zu simulieren.

In dieser Zeit, in der Leiterplatten in Richtung hoher Dichte und mehrschichtiger, können hochwertige Mehrschichtplatinen leicht hergestellt werden, indem geeignete Harzmaterialien ausgewählt und geeignete Leiterplattenstrukturen angesichts komplexerer Montageverfahren entworfen werden. In der Vergangenheit basierte die Dicke der Kupferbeschichtung für Durchgangslöcher hauptsächlich auf der niedrigsten Dicke von Imil. Da die Dicke der Platine mit dem Aussehen des Dünndrahtprozesses niedrig gehalten wurde, ist die Änderung der Wärmeausdehnung in vertikaler Richtung relativ gering, so dass der Beschichtungsgrad auch gelockert wurde. Das Phänomen.

(B) Reliability of blind hole plating

Blindlöcher, die in hochdichten Aufbauplatinen verwendet werden, haben im Allgemeinen einen Tiefenentwurfsbereich von etwa 30-100m. Verglichen mit traditionellen Durchgangslöchern kann die Dicke der Kupferbeschichtung dünner sein, und die allgemein definierte Dicke beträgt etwa 10-20m. Aufgrund der begrenzten Tiefe des blinden Lochs liegt das allgemeine Problem nicht in der Ecke des Lochs. Im Gegenteil, aufgrund der chemischen Kupferbehandlung oder Laserbohrfaktoren, wird das tote Loch zwischen dem Boden des Lochs und dem Kupferpad nach dem Zuverlässigkeitstest platziert. Die Schnittstelle ist kaputt. Die meisten dieser Gründe sind auf die mangelnde Sauberkeit der Schnittstelle zurückzuführen. Es gibt mehr Möglichkeiten. Abbildung 2 zeigt ein Beispiel für ein totes Loch, das einer Zuverlässigkeitsprüfung unterzogen wurde.

Die Struktur von Aufbauplatinen mit hoher Dichte hat jetzt mehr Informationen angesammelt, was zeigt, dass solche Leiterplatten immer noch eine gute Zuverlässigkeit haben.

(C) Die relationship between the glue residue and the degree of communication dependence

Bei einer Mehrschichtplatine ist die Qualität der Verbindung zwischen der plattierten Durchgangslochplattierung und der inneren Schicht sehr wichtig. Der Schmutz, der beim mechanischen Bohren oder Laserbohren entsteht oder zurückbleibt, hat einen großen Einfluss auf die Integrität der Verbindung. Im Allgemeinen sind die Anforderungen an Schlacke fast gleich, das heißt, keine Schlacke ist zwischen der Lochwand und dem Lochkupfer zulässig. Nach dem aktuellen Bohrprozess wird im Allgemeinen Schmutzentfernung durchgeführt, und schlechte Leitung, die durch Schmutzreste verursacht wird, ist selten. Bei einem Design mit einem relativ engen Lochabstand führt eine übermäßige Entfernung von Schlacke natürlich zu einer schlechten Isolierung. Der Hersteller darf nicht auf die Idee kommen, den Kleber so sauber wie möglich zu entfernen. Die Menge der Klebstoffentfernung muss entsprechend kontrolliert werden. Natürlich ist der beste Weg, das Bohren zu verbessern und die Bildung von Leimrückständen zu reduzieren.

(D)) Zuverlässigkeit der inneren Schaltung und des Lochkupferanschlusses

Die Beschichtungsschicht, die mit dem inneren Kreislauf verbunden ist, such as: the connection of the inner copper layer of the Mehrschichtige Leiterplatte und die Durchgangslochbeschichtung, die Verbindung des Blindlochs des Aufbaus Leiterplatte und der untere Schaltkreis, etc. Wenn die Zuverlässigkeit schlecht ist, es ist schwer zu beurteilen, und wenn es bereits im Einsatz ist, das Problem wird komplizierter.

Verwandte Elemente, die die Qualität der Zuverlässigkeit beeinflussen, sind: die Vorbehandlung von Innenkupfer in chemischem Kupfer, die physikalischen Eigenschaften von chemischem Kupfer und die physikalischen Eigenschaften von galvanischem Kupfer. Diese Punkte müssen einzeln überprüft werden, um das Problem zu kontrollieren.

Für das chemische Kupferverfahren wird das Palladium, das als chemischer Kupferkatalysator verwendet wird, an der Wand des Durchgangslochs adsorbiert, und eine einheitliche chemische Kupferplattierungsschicht wird durch dichte Adsorption erzeugt. Da Palladium jedoch keine Bindungskraft im inneren Kupferteil hat, wird es, wenn es noch zwischen chemischem Kupfer und galvanischem Kupfer existiert, die Kombination der beiden behindern. Daher sollte vorab ein Mikroätzmittel verwendet werden, um den Porensizer auf der inneren Kupferschicht zu entfernen, damit das Palladium nicht adsorbiert werden kann.

Wenn das chemische Kupfer gut verarbeitet wird und der Produktionsprozess von galvanischem Kupfer übertragen wird, sollte auf den sauberen Zustand der Kupferschnittstelle geachtet werden. Gute Sauberkeit ist die Garantie für die Qualität der Galvanik.