PCB-Technologie - Prozessmanagement in der Produktion von Leiterplatten-Galvanik

Vorwort

Platinen galvanisieren Prozessmanagement ist ein wichtiges Bindeglied in der Galvanikproduktion. Es wird von Galvanisierenden Arbeitern nach Dutzenden von Millionen von Versuchen und Fehlerforschungen bestimmt. Daher, der Galvanikprozess ist hoch wissenschaftlich. Bei der Bestimmung des Verfahrens sollte nicht nur die Abscheidungsrate der Beschichtung berücksichtigt werden, der aktuelle Wirkungsgrad der Anode und der Anode, das Gleichgewicht der Auflösung und Ablagerung von Metallionen, aber auch die Stabilität des pH-Wertes, der breite Bereich von Temperatur und Stromdichte, sowie die leichte Extraktionsrate und Nivellierung. Die Aufführung, Helligkeitsbereich und andere Aspekte werden umfassend formuliert. Daher, Wir müssen großen Wert auf die verschiedenen technischen Parameter legen, die im Prozess spezifiziert werden, Nur so können wir eine gute Beschichtung gewährleisten. Wie kann das Management des Galvanikprozesses gestärkt werden?, Der Autor bringt folgende Punkte vor:.

1. Prozessmanagement

1.1 Vorbehandlung

Die Vorbehandlung der PCB-Galvanik ist die Grundlage der Galvanik-Qualität. Wenn der Vorgalvanik-Prozess nicht gut ist, blüht die Beschichtungsschicht, Blasen, Schalen oder sogar beides, was dazu führt, dass defekte Produkte verschrottet werden. Die Vorbehandlung der Galvanik besteht hauptsächlich darin, Ölflecken, Oxidschuppen, Rost usw. auf den beschichteten Teilen zu entfernen. Dies garantiert nicht nur die gute Haftkraft zwischen dem Substrat und der Beschichtungsschicht, sondern beschleunigt auch die Abscheidungsrate der Beschichtungsschicht und stellt gleichzeitig sicher, dass die Beschichtungslösung nicht durch die Ölflecken der Beschichtungsteile und die Einführung von Fremdmetallverunreinigungen kontaminiert wird.

Wenn es eine verzinkte Leiterplattenhersteller, Schwere Blasenbildung und Grate auf der Beschichtung nach dem Verzinken, so wird die Beschichtungslösung wiederholt justiert, und das Problem kann nicht gelöst werden. Als Ergebnis, Ein Meister entdeckte, dass eine Schicht klebriger Substanz an der Oberfläche des Werkstücks klebte, bevor sie in die Nut gelangte. Es stellte sich heraus, dass die Gummibeschichtung des Behälters mit der konzentrierten Schwefelsäure gelöst und an der Oberfläche des Werkstücks festgeklebt wurde, die nicht gereinigt werden konnten. Daher, the author suggests that the pretreatment must be Entfettung and deRosting according to the process regulations, und der Oberflächenzustand des Werkstücks muss beachtet werden. Die Vorbehandlung beinhaltet Ultraschallentfettung, chemische Entfettung, negative und anodenelektrolytische Entfettung, and pickling to remove Oxidskala and rust. Es ist notwendig, die Komponenten der Entfettungs- und Entrostungsflüssigkeit regelmäßig zu analysieren, und Materialien regelmäßig hinzufügen. Der Alkalitank muss regelmäßig gefiltert werden, und der Säurebehälter muss regelmäßig entladen und aktualisiert werden. Halten Sie die Entfettungs- und Entrostungsflüssigkeit in gutem Zustand, um die Qualität der Beschichtung zu gewährleisten.

1.2 Erkennung und Verwaltung der Badzusammensetzung

1.2.1 Laboranalyse

Es ist eine wissenschaftlichere Managementmethode, regelmäßige Tests des Inhalts der Plattierungslösung durchzuführen und sie rechtzeitig anzupassen. Der Maßstab des Tests kann groß oder klein sein. Für einen reinen Plattierungshersteller muss er nur mit einigen einfachen Testgeräten und einer geringen Investition ausgestattet werden. Das Personal kann Teilzeit sein und kann nach der Schulung bedient werden.

1.2.2 spezifisches Schwerkraftverfahren

Gemessen mit Baume spezifischer Schwerkraft. Diese Methode eignet sich nur für Lösungen mit relativ einfacher Badzusammensetzung. Zum Beispiel wird die Verchromung von Chromsäure dominiert, und Schwefelsäure macht nur etwa 1%, aus, die ignoriert werden kann. Dieses Verfahren eignet sich auch für Vorbehandlungssäure (Salzsäure oder Schwefelsäure), sowie die aktivierte Säure jedes Kanals, und der Baumé-Grad kann auch als Referenz verwendet werden.

1.2.3 Erforschen Sie das Gesetz und sammeln Sie Erfahrung

Nehmen Sie immer häufiger, erkunden Sie allmählich das Gesetz des Konsums und bringen Sie den Verlust zur Ergänzung heraus, machen Sie die Zusammensetzung relativ stabil und sammeln Sie bestimmte Erfahrungen. Aber diese Methode ist sicherlich nicht wissenschaftlich genug, sie wird hauptsächlich von Erfahrung kontrolliert.

(2) Um die Stabilität der Beschichtungslösung sicherzustellen, achten Sie auf Fremdmetallverunreinigungen, die in die Beschichtungslösung gebracht werden. Der Autor empfiehlt, dass die vernickelten Produkte auf Kupfer, die Vernickelungslösung regelmäßig mit Wellblechplatten mit einer Stromdichte von etwa 0,05 Am2 galvanisiert werden muss, andernfalls muss ein Kupferentfernungsmittel hinzugefügt werden, um die Helligkeit des kleinen Stromdichtebereichs sicherzustellen. Wenn die Teile in den Vernickelbehälter oder den Säure-Kupferbeschichtungsbehälter fallen, müssen sie rechtzeitig herausgenommen werden, um die Ansammlung von Verunreinigungen zu verhindern. Für fallende Kupferteile und Werkstücke aus Zinklegierung wird empfohlen, Fenstergitter zu verwenden, um Flachbildschirme etwas breiter als die Unterseite der Nut zu machen und die vier Ecken mit Kunststoffrohren (Stangen) festzuziehen. Die Zinklegierungsteile werden herausgenommen, um die Ansammlung von Kupfer- und Zink-Verunreinigungen in der Vernickelungslösung zu vermeiden oder zu verringern, wodurch das Versagen der Beschichtungslösung reduziert wird. (3) Unvollständige Isolierung oder Blasen des Aufhängers macht die Verchromungslösung nicht sauber, wodurch die Verchromungslösung in die Cyanidkupferbeschichtungslösung oder Vernickelungslösung gebracht wird, die die Beschichtungslösung kontaminiert und Fehlfunktionen verursacht. Daher ist es erforderlich, dass die Isolierung des Kleiderbügels intakt sein muss. Für den Aufhänger, der bis zum Ende an der automatischen Linie hängt, nehmen Sie das Chrom zurück und hängen Sie dann das Werkstück auf, um eine Chromkontamination der Beschichtungslösung zu vermeiden.

1.3 Betriebsbedingungen

1.3.1 Temperatur und Stromdichte

Im tatsächlichen Betrieb ist es notwendig, die beste Temperatur zu wählen, die für die Qualität und Stabilität der Galvanik extrem wichtig ist. Es ist notwendig, die beste Temperatur entsprechend verschiedenen Werkstücken abzuschirmen und sie streng zu kontrollieren. Dies ist eine wichtige Maßnahme zur Sicherung der Qualität. Temperatur und Kathodenstromdichte sind im Allgemeinen proportional. Die Temperatur ist hoch (innerhalb des Prozessbereichs), die Kathodenstromdichte kann geöffnet werden, die Beschichtung ist fein und die Abscheiderate ist schnell.

1.3.2 Leitfähiger Kontakt

Leitfähiger Kontakt bezieht sich im Allgemeinen auf den Kontakt zwischen dem Aufhänger und dem Pol, den Kontakt zwischen dem Anodenhaken und dem Pol, den Kontakt zwischen dem Pol und dem Kupferbarren, den Kontakt zwischen dem Kupferbarren und dem Kupferbarren usw., jeder leitfähige Kontaktpunkt muss die Farbe des Kupfers beibehalten, so dass er den Widerstand verringert oder die Nichtleitfähigkeit aufgrund des schlechten lokalen Kontakts verringert, was die Qualität der beschichteten Teile beeinflusst. Der Autor empfiehlt, die leitfähigen Kontaktteile häufig zu bürsten und sauber zu halten.

2. Qualitätsmanagement

PCB-Galvanikfirmen must implement modern quality management. Gute Arbeit im Qualitätsmanagement leisten, vor allem, Wir müssen ein Qualitätsmanagementsystem in Übereinstimmung mit dem GB T19000-ISO9000 Qualitätsmanagementstandard etablieren. Zu diesem Zweck, Es ist notwendig, Qualitätsstandards für Galvanik festzulegen, einschließlich der Festlegung von Qualitätsanforderungen zwischen verschiedenen Prozessen, wie Schleifen, degreasing, und Säureätzungen. Zur gleichen Zeit, es ist notwendig, entsprechende Inspektionssysteme einzurichten, wie Prüfverfahren für Fertigprodukte, die Inspektionen einzeln sind. Oder Probenahmeinspektion und so weiter. Formulieren Sie Normen und verstärken Sie die Inspektionen, um zu verhindern, dass unqualifizierte Beschichtungsteile das Werk verlassen, damit nicht qualifizierte Beschichtungsteile zwischen Prozessen in den nächsten Prozess fließen, Blockierung des Auftretens von Chargenfehlern, und Beseitigung fehlerhafter Produkte im Produktionsprozess, um Qualität zu gewährleisten, Verbesserung der Quote von echten Produkten. Daher, Der Autor schlägt vor, die Grundlagenarbeit des modernen Qualitätsmanagements zu stärken.